1号炉主给水门门杆断裂分析报告及防范措施.docxVIP

? ? 1号炉主给水门门杆断裂分析报告及防范措施 ? ? 一、事件经过： 2016年6月20日10:54分，1号炉升炉后转主给水门时，远方及就地手动均开启不到，检修人员现场检查，主给水门阀杆空转，操作后流量无变化，分析阀杆与阀瓣脱离，汇报相关领导。机组维持170MW左右运行（给水旁路、给水点火旁路全开能够达到的最高负荷）。 二、解体检查情况： 6月26日，1号炉调峰停运，6月28日锅炉放水后进行主给水门解体。抽出阀杆时检查发现连接阀杆与阀瓣的中间件夹圈顶部与阀杆连接部位断裂、夹圈内螺牙扫齿（图1）；取出阀杆后，阀芯组件状态如图2所示；焊接辅助吊耳吊出阀芯组件，取出阀芯组件在冷态时无卡涩；检查阀芯组件，阀瓣已无法自由调心；割开夹圈底部阀瓣下夹板，取下阀瓣，检查夹圈变形严重（图3，测量夹圈内径轴向146mm，横向138mm）；检查夹圈和顶心均有磨痕（图3、4）；图5为2012年主给水门断裂情况图片。 图1 图2 图3 图4 图5 三、原因分析 1. 此次1号机组主给水门失效的直接原因为夹圈在上部连接部位被拉裂，而夹圈被拉裂的主要原因为夹圈拉裂位置设计不合理及材质不符合要求。从解体情况来看，本次断裂位置与2012年主给水门断裂在同一位置（图1为本次断裂位置图片，图5为2012年断裂位置图片），损坏严重的部位在夹圈上部连接部位，属于轴向力道传递部位，其中夹圈硬度较低为里氏430左右，与之相连的阀杆硬度为里氏669左右，两者较力的结果，夹圈顶部被拉断，如图1所示夹圈扫齿无法传递轴向力道，这是导致主给水门失效的直接原因。夹圈材质为铸钢WCBF（ZG230-450），根据《GB/T 11352-2009 一般工程用铸造碳钢件》的要求，ZG230-450材料的力学性能为：抗拉强度≥450MPa、屈服强度≥230MPa、伸长率≥22％、断面收缩率≥32％；根据测量夹圈内径轴向146mm，横向138mm，算出其仅伸长5.8％就发生拉裂，夹圈材质不符合性能要求；根据《GBT 12234－2007 石油、天然气工业用螺柱连接阀盖的钢制闸阀》中4.10.5的要求：若发生闸板卡死事故时，阀杆的损坏应出现在闸阀承压区域之外，在闸阀承压区域之内的阀杆与闸板的连接头和阀杆各部分的强度应大于螺纹根部的强度。此次异常拉裂部位出现在闸板承压区域之内，损坏位置不符合钢制闸阀国标要求；且现场分析认为，夹圈拉裂位置设计不合理，拉裂位置退刀槽太深，口部厚度不足导致夹圈顶部最终于该位置拉裂。 2. 阀门卡死是导致此次1号机组主给水门失效的主要原因。1号炉主给水门通过电动执行机构拉动阀杆、阀杆带动夹圈，而夹圈通过上下夹板和阀瓣组合在一起，形成阀杆拉夹圈、夹圈拉阀瓣的一连套组合；其中阀瓣为双楔形密封结构，与夹圈存在一定的间隙，在阀门关闭过程中，通过顶心的作用调节阀瓣角度，使得阀瓣跟随阀座密封面的角度自动调整，阀门全关时阀瓣与阀座密封面实现完全接触，保证阀门全关时的隔断效果（图6黑色线所示）。从解体情况来看，吊出阀芯组件时，阀瓣已无法自由调心，而且夹圈变形严重；而阀瓣阀座密封面磨损不大，说明阀瓣和阀座密封面不是全面顶死。因此分析阀门夹圈在此次关闭前就有一定的变形，阀瓣角度不对却又已经卡死无法自我调节，导致此次阀门关闭时阀门卡死状态如图6红色线所示：阀门在关闭过程中阀瓣与阀座密封面上部接触后无法调节角度，阀门卡涩于该位置，电动头未到行程全关位继续往下关，直到力矩过载方才停止，阀门在卡涩位置越卡紧，最终卡死。 图6 3.阀芯与阀座膨胀不一致导致的夹圈微小变形累积是此次1号机组主给水门失效的根本原因。该阀门是2010年7月1号机组大修时整体更换的阀门，阀门在2012年4月4日1号机组D修后启动过程中也出现过夹圈顶部与阀杆连接部位断裂导致主给水门开启失败事件（于当年5月1日解体更换阀杆、夹圈等损坏件），与此次的故障如出一辙。因此我们分析：由于每次机组启动时的步骤和工况相似，均是先使用旁路，至一定负荷时才转主给水门，此时主给水门两端处于热态，而阀座与阀芯膨胀不一致，结合面处于偏紧的状态，主给水门在每次开启时夹圈都产生一定的变形，积累到一定次数时，夹圈严重变形导致阀瓣已无法自由调心，导致了阀门卡涩事件的发生。 四、改进措施 1、对与夹圈材质不符合性能要求、损坏位置不符合钢制闸阀国标要求的情况，需要加强备件采购的监督验收，重要的钢制闸阀采购必须要求厂家提供《GBT 12234－2007 石油、天然气工业用螺柱连接阀盖的钢制闸阀》中6.3.2表13中各项检验项目的检验结果。 2、为防止给水门不适应频繁冲击和管道热胀变化，应尽量避免机组启停时间过短的情况，在出现短时频繁启停情况时，应对进行细致检查确认其状态变化情况。 3、在主给水门全开全关位置做好标记，当夹圈出现变形的初期就能及时发现，从而