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For personal use only in study and research; not for commer cial use 丰田公司的TPS 管理模式 热 ★★★ 丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和 高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如， 作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。 如今，世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各 自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、 克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是，令人惊异的 是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并 不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管 理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得 到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特 的文化因素。但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并 没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世 界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂， 该厂自1988 年7 月开始在1300 英亩的厂址上进行批量生产，年生产 能力为200000 辆Camry 轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿 车的总量，1991 年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry 轿车，19 92 年该类型车的供应量为40000 辆，销售额将增加20 ％。新的Camr y 轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l ／3 的市场份额， 价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十 分瞩目的。 由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为 其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要 原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的 活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这 些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应 性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公司举 世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS （ToyotaP roductionSystem ）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷 产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点） 两个方面来揭示丰田公司JIT 管理的奥秘。 一、JIT 生产方式 透视丰田生产方式，会发现三位杰出的人物：丰田佐吉、其子丰 田喜一郎和一名生产工程师大野耐一。 佐吉的儿子喜一郎于1927 年完成了即时到位的生产思想和方法， 即彻底完备各种专用工作机器和加工组装工具，并统一它们的规格， 与此同时，对零部件进行提前喷漆和辅助安装，然后供给组装工厂的 流水作业形式，这就是后来成为丰田生产方式另一大支柱的准时化 生产体系。 喜一郎远赴美国学习了亨利福特的生产系统。归国时，他已经完 全掌握了福特的传送带思想并下定决心在日本的小规模产量汽车生 产中加以改造应用。喜一郎的办法是，在装配生产线的各工序，只在 必要的时候，提供必要数量的必要零件。因此，每一道工序只是在下 一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。生产和输送 在整条生产线上，同时协调进行，在每一工序中和不同工序间都是如 此。喜一郎就这样奠定了justintime （零部件应在正好的时间到达正 好的位置的准时生产片）的基础。 除此之外，丰田于1954 年在管理方面引进了一系列的全新生产方 式，并在其后的发展过程中将其逐步演变成今天众所周知的看板方 式 。这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的JustinTime这一理念 的具体体现。 日本汽车工业从其起步到今天经历了一个技术设备引进对国产化 →建立规模生产体制→高度成长→工业巨大化→强化国际竞争力→ 出口增大对全球战略这样一个过程。但是，从一开始的技术设备引 进阶段，日本汽车工业就没有全部照搬美国的汽车生产方式。这其中 除了当时的日本国内市场环境、劳动力以及二次世纪大战之后资金短 缺等原因以外。一个很重要的原因是，以丰田汽车公司副总裁大野耐 一等人为代表，他们从一开始就意识到了，美国汽车工业的生产方式 虽然已很先进，但需采取一种更灵活，更能适应市场需求的能够提高 产品竞争力的生产方式。 在20 世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新 阶段，而且对质量的要求也越来越高，随之给制造业提