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6.动作的浪费 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 表现形式： 产生原因： III.“七大浪费”之详介 第一部分 准确识别工厂浪费 定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作 ?大量的弯腰，抬头和取物 ?设备和物料距离过大引起的走动 ?需要花时间确认或辨认 ?人或机器“特别忙” ?办公室，生产场地和设备规划不合理 ?工作场地没有组织 ?人员及设备的配置不合理 ?没有考虑人机工程学 ?工作方法不统一 ?生产批量太大 * 第三十一页，共六十四页。 7.做出不良的浪费 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 表现形式： 产生原因： III.“七大浪费”之详介 第一部分 准确识别工厂浪费 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 定义：对产品进行检查，返工等补救措施 ?额外的时间和人工进行检查，返工等工作 ?由此而引起的无法准时交货 ?企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火方式的运作) ?生产系统不稳定 ?过度依靠人力来发现错误 ?员工缺乏培训 * 第三十二页，共六十四页。 技巧方法 浪费的类型 修正 超量生产 材料移动 动作 等待 库存 加工 浪费的表现 进行额外的检测 。增加量具检测站 废品/返修品/分类存放区 额外的库存 按照预测进行生产 倒班/生产能力不均衡 原材料供应次数少 大型容器 .信息交流不畅 过度的伸手/弯腰 额外的走动 工具不在生产线侧放置 人等机器 等待原材料 存储/占用空间 计算机处理/计算 工序之间存在大的缓冲区 不必要的加工 要求以上的精密加工 消除浪费的技巧 稳定供应商原材料质量 在线检测 .差错预防/减少变化 小批量生产 拉动系统 连续流畅加工 指定路线/频繁供应 .拉动系统 小型容器/工具箱/原材料分包装 改进工作站设计、标准操作规程 紧缩设备布局和零件呈现 在生产线侧设立工具区域 标准操作规程 多技能工培训 柔性生产单元 连续流畅加工 拉动系统/看板生产 改进运行效率 检查工艺要求 分析工艺 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 * 第三十三页，共六十四页。 IV.消除浪费的做法 持有的心态: 到处都存在浪 费;肯定会有更好 的方法 如何发现浪费: 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则” 第一部分 准确识别工厂浪费 * 第三十四页，共六十四页。 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。 运用点检表方式找出浪费 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 * 第三十五页，共六十四页。 三现五原则 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容 1.B.把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况 2.A.查明原因 连续问五个“Why”的分析 2.B.查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析 3.适当的对策 对策内容、效果预测、PPA 4.确认效果 确认对策的实绩效果 5.对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容 五原则： 三现： 现场 现物 现状 IV.消除浪费的做法 第一部分 准确识别工厂浪费 * 第三十六页，共六十四页。 什么叫JIT，其核心和原则是什么？ 1 JIT实施过程、什么叫一件流 2 均衡化实施步骤与技巧 3 后拉式广告牌作业原则优点及要求条件 4 课程指引 课程指引 第四部分 JIT（Just In Time）准时化生产 * * 第三十七页，共六十四页。 JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 Just In Time 适品