复合材料成型工艺与设备之模压设备.pptxVIP

5 模压成型模具与液压机5.1概述 5.1.1 模具的作用 模压成型的主要工艺设备，使能制造出一定形状、尺寸、外观及各种性能均满足设计要求的制品。 要求(1) 能承受20一80MPa的高压；(2) 能耐成型时模塑料对模具的摩擦；(3) 在175—200℃温度时，其硬度应无显著下降；(4) 能耐模塑料及脱模剂的化学腐蚀；(5) 外表光滑；(6) 尺寸符合制品要求；(7) 在结构上要有利于模压料的流动及制品的取出，并能满足工艺操作上的要求。设计模具时应考虑因素： 〔1〕制品的物理机械性能;〔2〕模压料的成型工艺性能;〔3〕制品成型后的收缩率;〔4〕制品及模具形状应有利于物料流动和排气；〔5〕有利于稳定快速加热;〔6〕结构尽量简单，降低本钱。 ααα5.1.2制品结构与模具的关系制品的内外外表沿脱模方向与模具之间的夹角〔1〕出模斜度为了脱模方便，需要一定的出模斜度，一般为1～1.5°. 脱模斜度〔2〕壁厚与加强筋 模压制品的壁厚不宜设计太大，否那么不易传热，导致内部固化不完全，冷却慢，并造成材料浪费。 壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品物料难以充满模腔。 在不增加整个制品厚度的条件下，增强制品的强度和刚度，并可防止由于模压料固化收缩产生的变形翘曲。热固性模压制品控制在1～6mm 热塑性模压制品控制在2～4mm 如果在此厚度范围内不能满足制品的力学性能要求，可考虑增设加强筋，或改变形状增加刚度。〔3〕圆角和边缘修饰 在转角处采用圆弧过渡，有利于充模，脱模；有利于模具加工和模具强度。同时还有利于制品的外观修饰。5.2 压模结构与分类5.2.1 压模结构装于压机上压板的上模装于压机下压板的下模 上下模闭合使装于加料室和型腔中的模压料受热受压，变为熔融态充满整个型腔。当制品固化成型后，上、下模翻开利用顶出装置顶出制件。典型压模结构模压带有侧孔和侧凹的制品的脱模直接成型制品的部位 由型腔、加料室、导向机构、抽芯机构、脱模机构、加热系统等组成。用以保证上、下模合模的对中性。5.2.2 压模分类 5.2.2.1 按模具的固定方式分类：移动式模具分模、装料、闭合、脱模等都在机外进行。模具本身不带加热装置且不固装在机台上。结构简单，制造周期短，造价低，但劳动强度大，生产效率低，适合于试制产品或小批量生产。固定式模具使用方便，生产效率高，劳动强度小，模具使用寿命长，适于大批量生产，大型制品。 但模具结构复杂，造价高，且安装嵌件不方便。半固定式模具阴模可移动，阳模固定在压机上，适于大批量生产小型制品。 5.2.2.2 按分型面特征分类 为了将已成型好的模压件从模具型腔内取出或为满足安放嵌件及排气等成型的需要，将模具分成假设干局部的接触面。水平分型面： 分型面平行于压机的工作面垂直分型面： 分型面垂直于压机的工作面分型面既有平行于压机工作面的，又有垂直于压机工作面的复合分型面： 水平分型面： 分型面平行于压机的工作面一个水平分型面敞开式压模两个水平分型面闭合式压模垂直分型面： 分型面垂直于压机的工作面 压模由两块或数块组成的外形为锲形或截面形阴模，装在模套中。垂直分型面半闭合式压模优点：结构简单，成本低制品易取出，易排气安放嵌件方便加料量无严格要求模具寿命长结构特点：无加料腔凸模与凹模无配合部分有环形挤压面b5.2.2.3 按上下模的配合结构特征分类 溢式压模(敞开式) 缺点： 由于凸模与凹模无配合部分，压制时过剩的模压料极易溢出，造成原料浪费； 制品密度较低，力学性能不高； 凸、凹模配合精度较低； 合模太快时，塑料易溢出，浪费原料；合模太慢时，由于物料在挤压面迅速固化，易造成制品毛边增厚；溢式压模(敞开式)不溢式压模(密闭式)模具的加料室为型腔上部的延续，无挤压面。优点压机所施压力几乎全部作用在模压件上，制品承受压力大，密实性好，机械强度高 缺点加料量必须精确，高度尺寸难于保证；凸模与加料腔内壁有摩擦，易划伤加料腔内部，进而影响制品外观质量；模具必须设置推出机构，否那么很难脱模；一般为单型腔，生产效率低。半溢式压模 (半密闭式压模) 在型腔上另有一断面尺寸大于制件断面尺寸的加料室，凸模与加料室动态配合，加料室与型腔分界处有一环形挤压面。优点：不必严格控制加料量，加料量稍有过量，过剩的原料通过配合间隙或在凸模上开设专门溢料槽排出。不会伤及凸模侧壁 介于溢式模具和半溢式模具之间 带加料板压模 组成：凹模、凸模、加料板。加料板与凹模合在一起构成加料室。5.3 压模结构设计5.3.1 型腔总体设计施压方向的选定分型面位置和形状的选定凸、凹模配合结构的选定5.3.1.1 施压方向的选定应注意因素： (1) 有利于压力传递，应防止在加压过程中压力传递距离太长，造成压力损失太大有利于传递压力的施压方向(2) 便于加料便于加料的施压方向加料室直径