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产品设计及预处理;第2页/共66页;B 对于有较好韧性的塑料,在一定条件下可以采用强制脱模。当塑件有侧凹(或侧凸)时,如果深度(或高度)较小并带有园角,可以利用塑件在脱模温度下具有的弹性,强制脱模。如POM、PE、PP等塑料件都可以允许模具型芯有5%的凹陷。;C 脱模抽拔斜度 塑料在模具型腔中冷却收缩,便包紧型芯或型腔中的凸起部分,为了便于脱模和抽拔,避免脱模和抽拔时塑件产生划痕拉毛变形等缺陷,设计塑件时, 于脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度,具体的拔模斜度可参阅有关技术标准,一般在20’-5o.确定拔模斜度时应注意以下几点: (1)在不影响使用的前提下,脱模斜度尽可能取大些(如水桶可以取5o以上) 。 (2)压制成型深腔塑料件时,要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度,这样塑件下厚上薄,而且由于尖壁作用使塑件上部密度容易得到保证。 (3)精度要求高的塑件,若其脱模斜度包括在尺寸公差范围内, 应采用较小的脱模斜度,(塑件外表面可以小到5’,内表面可以小到10’-20’,)而一般塑件的脱模斜度值不包括在塑件尺寸公差范围内。 (4)塑件形状复杂,不易脱模时应选用较大的脱模斜度。 (5)塑件表面粗糙,尤其是具有花纹图案时,脱模斜度应取大些(通常可以4o-6o) 。 (6)塑件壁厚较大时,脱模斜度可取大些。 (7)塑料硬度较高时脱模斜度应取大些。 (8)斜度取值的方向,一般孔类尺寸以小端为准, 符合图样,斜度由扩大方向取得; 轴类尺寸以大端为准,符合图样,斜度由缩小方向取得。;5.壁厚 塑件的壁厚应根据塑件的使用要求,如强度、刚度、尺寸大小、电气性能要求及装配要求等确定。塑件壁厚一般在1-4mm范围内。塑件壁厚过大,则材料消耗增大,成型效率降低,使塑件成本提高,而且,容易产生气泡缩孔翘曲等缺陷,塑件壁厚过小容易产生脱模变形破裂,不能满足使用要求,且成型困难。 另外, 同一塑件的壁厚应尽量均匀一致,避免局部壁厚过大。;6.加强筋及加强结构 A.加强筋 为了提高塑件的强度和刚度,不能仅采用加大壁厚的方法,而常采用改变塑件结构、增设加强筋的方法来满足其强度刚度的要求。 布置加强筋的注意事项: (1)加强筋应设在受力大易变形的部位,其分布应尽量均匀。 (2)避免设加强筋后使塑件局部壁厚过大。 (3)尽量沿着塑料流向布置,以降低充模阻力。;第7页/共66页;B 其它加强结构 薄壳状塑件设计成球面或拱面,也可有效地增加刚性和防止变形 ;7. 支撑面 塑件的支撑面不能用整个底平面作为支撑,因为稍许的翘曲变形或就会使整个底面不平;8. 园角 塑件的面与面均应采用圆弧过渡,这样不仅可避免塑件尖角处的应力集中，提高塑件强度,而且可以改善塑料的流动状态,降低充模阻力。模具上的园角可以便于模具的机械加工制造及模具强度的提高,避免模具淬火或使用时的应力开裂。 塑件转角处的园角半径通常不要小于0.5-1mm,在不影响使用的前提下,应尽量取大些。对于使用上要求必须以尖角过渡或模具结构限制(如分型面处、成型零件的镶嵌配合处)不便采用园角过渡之处,则仍以尖角过渡。;9. 孔 根据使用要求(如固定装配等)塑件上通常需要设有孔。孔的位置应不至影响塑件的强度,故孔与孔之间孔与边缘之间应留一定的距离,以便满足成型和孔的质量要求,直接成型的孔的深度不能过大;第12页/共66页;第13页/共66页;第14页/共66页;10. 螺纹 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成型,也可在模塑后用机械切削的方法成型,对经常拆装和受力较大的螺纹,可以使用金属的镶嵌螺纹件。 塑件上的螺纹可采用活动螺纹型芯或螺纹型环成型;外螺纹可采用瓣合模成型,生产效率高,但精度差,飞边去除困难;对精度低的内螺纹用软塑料成型时可强制脱模;但比较多的还是采用自动脱模机构进行脱模。;塑件螺纹的设计应注意以下几点: (1)直径 为便于螺纹型芯和螺纹型环的加工,塑件螺纹的直径不应太小,一般外螺纹直径不小于4mm,内螺纹直径不应小于2 mm。 (2)螺距 螺距不能太小,一般选用公制标准螺纹,M6以上才可选用1级细牙螺纹,M10以上可选2级细牙螺纹, M30以上可选用4级细牙螺纹。 (3) 精度 由于影响塑件螺纹精度的因素较多,在满足使用要求的前提下,精度宜取低些。其公差可按金属螺纹的粗糙级选用。 (4) 配合长度 如果在确定模具上螺纹的螺距时没有考虑塑料的成型收缩率,当不同材料的塑件螺纹相配合时,其配合长度不应超过7-8牙。 (5) 螺纹始末端的形状 为防止塑件螺纹第一扣崩裂或变形,同时便于螺纹的旋合,内螺纹外螺纹的两端均应设计无牙段,螺纹的始末部分均应有过渡段。 (6) 旋向 塑件螺纹的旋向常用右旋。当塑件上前后有两段螺纹,采用同一螺纹型芯(或型环)成型时,两段螺纹应旋向相同螺距