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化工工艺离子膜烧碱生产系统节能的研究 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：化工工艺离子膜烧碱生产系统的节能研究 2 1我国的离子膜烧碱发展现状和存在的问题 2 2离子膜烧碱生产系统的节能措施 2 3离子膜烧碱生产工艺优化策略 4 4优化效果评价 5 文2：中央空调系统的节能研究 6 1 ．空调设计中的关键环节控制 6 1 ． 1 冷热负荷设计控制 6 1 ． 2 空调水系统的设计控制 7 （ 1 ）降低冷却水温度 8 （ 2 ）提高冷冻水温度 8 1 ． 3 新风系统的节能设计 8 2 ．空调使用过程中的节能措施 9 2 ． 1 空调建筑的节能 9 2 ． 2 合理利用环境因素 10 2 ． 3 建立智能系统控制技术 10 3 ．加强中央空调的管理 10 参考文摘引言： 11 原创性声明（模板） 12 正文 化工工艺离子膜烧碱生产系统节能的研究 文1：化工工艺离子膜烧碱生产系统的节能研究 引言 随着科学技术的发展，技术水平迅速提高，新技术、新工艺层出不穷，良好的离子膜烧碱生产系统为高电流密度电解槽的使用打下基础；国家产业政策要求氯碱行业向着清洁文明方向发展，节能和减排同时作为企业考核指标，都将促进技术的创新与应用。 1我国的离子膜烧碱发展现状和存在的问题 我国是世界烧碱产量及产能最大的国家，自1986年开始从日本首次引进离子膜烧碱生产线，由于其具有节电、省汽、产品质量好、环境污染少等优点，逐步淘汰了隔膜碱等落后生产工艺。2015年底，国内离子膜法碱产能达到3818万吨，约占比98.6%，已成为国内主要的烧碱生产工艺。但是我国广泛使用的离子膜烧碱技术具有诸多问题，主要的是生产原料的浪费较大、生产工艺复杂、生产线具有一定的安全隐患等。除此之外，关键的离子膜主要依靠进口，国产化水平低；受设备制造水平限制，国产离子膜电解槽多具有故障率高、系统不稳定等问题，这些对于生产效率和安全性等方面造成了较大的影响。因此，我们需要针对这些问题进行离子膜烧碱生产工艺技术的改进和优化。 2离子膜烧碱生产系统的节能措施 （1）首先是降低电耗。氯碱行业是高耗能行业，氯碱生产的耗电量仅次于电解法生产铝，降低电耗是离子膜碱生产主要的节能降耗途径。影响离子膜碱电耗的因素如整流工序，其将交流电通过变压、整流变为离子膜电解槽用的直流电，其主要损耗为整流电损。据相关统计，整流效率没提高1%，吨烧碱整流电损可降低26.30千瓦时。可通过抑制整流器谐波，提高自然功率因素，减少高次谐波的危害。并选择节能型大功率晶闸管（可控硅）整流器作为电解电源，其效率正常值比二极管整流装置高2%-3%。整流效率每提高2%，吨烧碱可节电45千瓦时。 离子膜电解采用自然循环、复极式、高电流密度电解槽，比普通自然循环复极槽的电耗更低。复极式离子膜法电解槽单台生产能力大，相同生产规模的装置占地面积小，耗用安装材料少，所需厂房面积较小，可以节省投资。自然循环离子膜法电解槽取消了强制循环泵，利用高位槽位差进行电解槽内液体自然循环，减少了离子膜受冲击破损的机率，延长离子膜使用寿命，降低了运行能耗。高电流密度离子膜电解槽和低电流密度离子膜电解槽相比，具有生产率高，一次性投资省，占地面积小，操作管理成本低等优点。因此，高电流密度自然循环复极式离子膜法电解槽集中了复极式和自然循环以及高电流密度的优点，是目前国际上最先进的氯气和烧碱生产装置。 离子膜法电解装置中，电槽单元的极距对于电耗消耗是一个重要的技术指标。其极距越小，单元槽电压越低，电解电耗越低。目前氯碱行业规划推广零极距等节能新技术应用，降低行业能耗。有极距电解槽阴阳极之间的极间距为1.8-2.2mm，溶液电压降200mV左右。零极距通过改进阴阳极结构，采用弹性阴极导电结构和柔性微网阴极，使阴极和阳极间无可压缩间隙，只有膜的厚度。与普通电解槽对比，采用零极距电解槽约可降低槽电压0.15V，吨碱节约电耗105千瓦时。 （2）盐水精制节能措施。可通过调节化盐水温度的蒸汽用量，例如回收冷凝水或余热回收加热化盐水，降低蒸汽消耗量。采用变频调速等措施，优化生产工艺。采用膜法盐水处理，这种分离技术是上个世纪之初提出的，直到六十年代以后才获得急剧发展，同时还有着诸多方面的功能：分离、浓缩、纯化和精制等，表现出一系列的优越性，例如节能、高效、环保等，按照膜孔径的差异主要划分成以下几种类型：微滤膜、超滤膜、纳滤膜等，另一方面，按照所用的材料进行分类，主要能够划分成以下两种类型：无、有机膜。膜分离的长处如下：常温条件下进行，不会发生