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粉煤灰盐酸法提取氧化铝分离除杂技术综述 0 引言 粉煤灰是一种燃煤电厂产生的固体废物，经济的快速发展对火力发电的需求逐年增加，导致粉煤灰每年的排放量巨大。目前，对粉煤灰的大宗利用大多位于生产建材、筑路、回填等普通建设领域，利用价值不高，利用率仅为 70%左右[1]，其余部分将长期露天堆存，不仅占用了宝贵的土地空间，还对周边环境造成了污染。因此，对粉煤灰的资源价值进行深度挖掘十分必要。 粉煤灰的化学组成如表1所示，其主要成分是氧化铝和氧化硅。全国范围内来看，山西北部和内蒙古中西部等地区煤炭产生的粉煤灰中氧化铝含量相对较高，可达45%以上。高铝粉煤灰的年产生量可达3 000 万吨，是一种潜在的含铝资源。另一方面，我国是一个铝土矿资源短缺的国家，矿石主要以中低品位的一水硬铝石为主，用其生产氧化铝工艺复杂，能耗及生产成本较高[2]。我国铝土矿资源的年进口量占年消耗量50% 以上。因此，从粉煤灰中提取氧化铝，可以在一定程度上缓解铝土资源短缺的困境，实现对粉煤灰的价值提升和资源综合利用。 表1 粉煤灰的化学成分组成 从粉煤灰提取氧化铝工艺路线有多种，大致可分为酸法、碱法以及酸碱联合法，近年来，酸法提铝工艺因其具有酸溶出率高，工艺流程简单成为研究热点。目前，由神华准能集团开发的粉煤灰“一步酸溶法”提取氧化铝工艺，已经进入试验中试阶段。 1 粉煤灰”一步酸溶法“提取氧化铝工艺流程简介 “一步酸溶法”工艺主要由配料、溶出、分离洗涤净化、蒸发结晶、焙烧、酸回收六个工序组成[3]，具体流程如图1 所示。 图1 粉煤灰盐酸法生产氧化铝流程 “一步酸溶法”采用粉煤灰与盐酸进行混合配料，经过加热溶出，得到酸浸混合物。混合物经过沉降分离去除固相(白泥)，得到含铝粗液，然后采用树脂吸附手段，去除铁、钙等杂质离子，得到氯化铝精制液；精制液经蒸发、浓缩、结晶、焙烧，最终获得氧化铝产品。 2 工艺流程中杂质元素的流向分布与去除难点 粉煤灰中组成最大的成分依次是铝、硅、钙、铁，其次还含有少量的钾、钠、硫、镁，等。其中硅利用硅酸难溶于水的特性被去除，其余可溶于酸的元素与铝一起以离子状态进入溶液中，这些杂质元素如不及时去除，将严重影响最终产物氧化铝的纯度。如何实现高效、低成本的除杂成为整个工艺顺利实现工业化的关键所在。 对于含量相对较大的杂质元素如钙、铁等，可利用离子交换树脂进行有效去除，将氯化铝精制液中的杂质离子浓度控制在较低水平；然后利用结晶法实现氯化铝晶体的分离析出，杂质离子因未达到饱和状态而仍留在溶液里，从而实现全杂质元素的有效去除。 由于结晶是连续循环过程，氯化铝晶体分离后的蒸发母液又回到系统中，母液中的杂质离子会不断的富集，达到过饱和状态后析出杂质晶体，这些杂质以附着或包被的形式与结晶氯化铝共存，影响氧化铝的纯度。当母液中杂质离子浓度富集到一定程度时需将部分氯化铝蒸发母液外排，这将会造成15%～20%原料铝的损失。因此，如何减小母液中杂质对氧化铝纯度的影响成为整个工艺的重点和难点之一。 3 工艺流程中杂质元素的去除技术 3.1 粉煤灰酸浸混合物固液分离技术 粉煤灰经酸浸后生成了成分复杂的固液混合物，固相的主要成分为含硅化合物，需要与含铝酸液进行分离。 3.1.1 絮凝沉淀 酸浸混合物中的较大颗粒可在重力作用下快速发生沉降，而较小颗粒和胶体范围的颗粒就成为悬浮物，处于相对稳定状态，难以与液相分离。向混合物中投加絮凝剂，悬浮颗粒在压缩双电层、吸附、架桥等分子间力作用下生成絮状物并不断碰撞凝聚，其体积和重量不断变大，沉降速度加快，为下一步机械固液分离创造有利条件。 3.1.2 板框压滤 板框压滤作为固液分离操作单元，为压力过滤脱水，具有结构较简单，操作容易，运行稳定，物料适应性强等优点；其原理是以过滤介质两面的压力差作为推动力，使混合物中的酸溶成分被强制通过过滤介质形成滤液，而固体颗粒被截留在介质上形成滤饼，从而达到固液分离目的。粉煤灰酸浸混合物经板框压滤后，绝大部分固相被分离去除。 3.2 粉煤灰酸浸物液相除杂技术 3.2.1 树脂吸附法 粉煤灰酸浸物液相中主要成分为氯化铝，还含有钙、铁、镁等杂质离子。其中钙和铁含量较大，需要采用技术手段进行控制，以避免影响产品纯度。 离子交换分离技术具有无机离子去除能力强，装置简单等优点。其作用原理是树脂中的离子交换基团与溶液中带有同性电荷的目标杂质离子进行配位反应，形成类似螯合物的稳定结构，树脂上的H+被交换到水中。当杂质离子达到一定饱和度后，树脂经洗脱再生，通过连续的离子交换操作，进而实现杂质离子的有效去除。离子交换树脂按主要官能团的带电性质不同，可分为阳离子交换树脂、阴离子交换树脂、吸附树脂以及螯合树脂等类型。在盐酸环境下，铁属于过渡金属元素，可与氯离子形成络合物，整体呈负电性，适用于阴离子交换树脂，而钙属于碱金属元素，