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浅谈提高薄壁零件加工精度的工艺方法 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：浅谈提高薄壁零件加工精度的工艺方法 1 1薄壁零件加工精度的影响因素 2 2优化夹具设计 3 3切削用量与刀具的合理选择 3 3.1合理地选用切削用量夹紧力和的切削力 3 3.2合理选择刀具的几何角度刀具的几何角度若选择的合 4 3.3为减少换刀时间和方便对刀 4 4加工工艺流程 5 5编制加工程序 5 6加工时注意事项 5 7结束语 5 文2：坡屋面施工工艺方法 5 (一)总平简介 5 原创性声明（模板） 10 正文 浅谈提高薄壁零件加工精度的工艺方法 文1：浅谈提高薄壁零件加工精度的工艺方法 Keywords:thin-walledparts；geometryofcuttingtool；programming；NCprocessing 0引言 薄壁零件以其优点诸如重量轻、节约材料和结构紧凑等被广泛的应用。然而薄壁零件由于其刚性差和强度弱，在机械加工中很容易变形，导致加工质量难以确保。怎样提高薄壁零件的加工精度，要从多个方面去考虑，我主要是采用数控车削的方式进行加工。在本文中，我从工件的装夹和刀具几何参数以及程序的编制等方面，主要探讨了在克服薄壁零件加工过程中也许会出现的多种变形，进而确保了加工精度。 1薄壁零件加工精度的影响因素 薄壁零件加工精度的影响因素主要有以下三个方面：第一，受力变形（在夹紧力的作用下，由于工件壁薄，零件极易发生变形，不仅工件的尺寸受到影响，也会影响其形状精度。如图1。）第二，受热变形（同样由于工件壁薄，工件会随着切削热的增加发生变形，这就使工件的尺寸不容易控制）第三，振动变形（薄壁零件在切削力尤其是径向切削力作用之下，极易发生振动与变形，工件的尺寸精度和形状不仅受到影响，位置精度和表面粗糙度也将被影响。 找到影响薄壁件加工精的因素，通过具体实例来介绍提高薄壁件加工精度和效率的措施。图2所示的薄壁零件，所用的设备是HNC-21T华中世纪星数控车床。从零件图样要求及材料分析，加工此零件的难度有以下两个主要点： 第一，因为要加工的是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有2mm，而材料是45号钢，这就要求我们在加工时不仅要考虑到确保工件的定位精度，还要想到装夹的可靠。由于此零件较薄，车削的受力点和加紧力的作用点相对较远，况且还需车削M24×1.5的细牙螺纹，造成受力很大而刚性不足，易产生晃动，因此用三爪卡盘夹持外圆来加工车削是十分困难的，同样用撑内孔的装夹方法也很难加工车削。怎样装夹定位也就成为我们首要考虑的问题。 第二，加工此零件时，由于Φ48外圆厚度仅有3mm，Φ20内孔仅有+0.05mm的公差范围，因此对精度也会有较高的要求。G82螺纹切削循环使用的方法是直进式进刀，操作简单，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，由于是M24×1.5的细牙螺纹，可以减小背吃刀量，增加几次车螺纹时的循环次数就能够保证螺纹加工的精度，无需用G76螺纹复合循环来加工。 2优化夹具设计 考虑到工件壁薄和刚性较差的特点，我们若采用常规方法装夹，在轴向切削力与热变形的影响因素下，工件会发生弯曲变形，达到技术要求也就困难了。为解决此问题，我做了一个专用夹具，如图4所示。专用夹具，其中，件1是夹具主体，可选45号钢材料，夹持左端直径是80mm，其目的是夹持工件的内孔直径在20～30mm；件2是拉杆，材料同件1，直径是21mm，它恰好和薄片工件上的?准21孔相对应，这样就可将工件在夹具中定位和传递切削力；件3是已经加工好左端面和内孔的工件，在装夹时，需夹紧配合工件与夹具体1的轴向。为了容易控制总长度，在工件调头装夹后设计了小沟槽，尺寸是5mm×2mm。 3切削用量与刀具的合理选择 3.1合理地选用切削用量夹紧力和的切削力 1合理地选用切削用量夹紧力和的切削力（分别由装夹工件及切削工件产生）以及弹性、塑性变形（由工件阻碍刀具切削时形成），都可使切削区的温度升高从而产生热变形。 我们在加工中了解到：背吃刀量和进给量同切削力成正比，若三者均增大，其变形也增大，对车削薄壁零件产生不良影响。如果使背吃刀量减小，而进给量增大，切削力尽管会降低，但仍会致使零件变形，究其原因是这样做增大了工件表面残余面积，加大了表面粗糙的程度，使刚性较差的薄壁零件的内应力增加。因此，如果是粗加工，可以增大一些背吃刀量和进给量；如果是精加工，背吃刀量通常在0.2到0.4mm，而进给量通常在0.1到0.2mm，甚至更小，切削速度60到80m/min，精车时可稍微地提高切削速度，约100到120m/min，然而不适宜过高，否则将会产生热膨胀导致零件变形，我们若能