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表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响 内套固定圈的性能对发动机的工作性能（动力性、经济性、排放性、稳定性等）和寿命效应有重大影响。内套筒固定圈摩擦的副性能对发动机的气压损失和气压排放有显著影响。由于其协调运动的平滑性，活动器对内部套筒的振动影响，并影响机的噪声。其摩擦油耗占叶片总摩擦损失的45%65%。 目前, 国内外学者针对缸套、活塞环表面织构的摩擦学性能开展了大量的工作 综上所述, 对缸套的表面织构特征研究大多着眼于理论仿真试验和缸套-活塞环切片的往复摩擦磨损试验研究, 与真实柴油机的运行状态存在一定的差异, 且少有涉及缸套表面织构对缸套-活塞环密封性能的研究, 而在整机试验中大多通过燃料消耗和废气成分 鉴于此, 笔者设计并加工了两种螺纹槽的表面织构缸套并应用自制的TCLPR-1缸套-活塞环摩擦磨损试验机进行试验, 采集试验中缸套-活塞环间油膜的接触电阻和该摩擦副的平均摩擦力、缸压等数据, 并测量试验后活塞环磨损量、缸套磨损表面三维形貌, 以综合分析这两种缸套螺纹槽表面织构对缸套-活塞环间油膜润滑减摩、密封与抗磨等工作特性的影响. 1 试验平台的设计和实现 1.1 试验台架和辅助模块 缸套-活塞环摩擦磨损试验机包括台架模块、辅助模块和测控模块, 结构布置示意见图1.其中, 试验机无传统气缸盖以缸盖板代替, 试验将缸盖板上的进气单向阀反装, 活塞下行时气缸内将出现负压. 台架模块主要包括缸盖板、气缸体、缸套-活塞组件、曲柄连杆机构、双平衡轴、弹性联轴器和变频电机等, 通过电机倒拖的方式来实现活塞组件的往复运动, 其主要尺寸如表1所示. 辅助模块主要用于试验变量的控制, 包括恒温装置、润滑装置和空气加载装置.可实现试验缸套-活塞环温度、滑油供给量和缸压负载调控. 测控模块用于控制试验机的运转和数据采集, 主要包括相关信号传感器及变送器、NI PCI 6251数据采集卡和测控PC软件.可采集缸压负载、缸套-活塞环间油膜接触电阻、缸套-活塞摩擦力和缸套温度等信号.各信号测试精度见表2. 1.2 缸套-活塞环间油膜接触电阻测试原理和约束 接触电阻测油膜是利用金属导电性与润滑油导电性相差悬殊的特性检测摩擦副接触电压降, 并利用油膜厚度与油膜电阻率之间的关系来计算摩擦副表面间的油膜厚度.摩擦副被油膜完全隔开时, 油膜接触电阻较大, 电压降较大;而当油膜较薄时, 摩擦副表面的微凸体刺穿油膜而接触, 导通电流, 电压降趋近小值.接触电阻传感器如图2所示, 实质上是一个恒压源与待测电阻组成回路, 再从待测电阻两端引线, 采集待测电阻两端的电压信号, 即可得到待测电阻值 式中:R 缸套-活塞环间油膜接触电阻的布置方式是在活塞环的非摩擦面贴上耐高温、高压的绝缘胶布, 使之与活塞绝缘.考虑到引线方便, 以油环为对象, 将引线穿过活塞油环槽上的布油孔, 沿连杆引出机体, 与缸套电极引线接入接触电阻传感器, 连通油环与缸套间的测量回路如图3所示.控制缸套温度、滑油供给量不变, 空载 (不加缸盖板) 分别在100、200和300, r/min转速下检测缸套-活塞环间油膜的接触电阻, 并与同转速的活塞往复运动速度对比, 如图4所示. 不同转速下, 相同之处是:在上止点和下止点附近, 接触电阻均较小, 且大小在0~0.8, ?内, 说明活塞环在止点附近处于边界润滑状态, 金属接触明显;在活塞行程中段, 接触电阻明显增大, 原因是活塞环与缸套之间的油膜建立良好, 有效避免了金属摩擦副的直接接触.总之, 循环内接触电阻的整体变化趋势和活塞往复速度的变化趋势相符.但是接触电阻在局部小范围内波动, 说明润滑油膜的状态在不断变化, 原因是运行过程中活塞环整体偏转、扭转变形、缸套活塞环表面物理变形和化学变化、磨屑运动以及试验机振动、活塞组件对缸套的冲击振动等因素加剧活塞销、曲轴等的配合间隙变化所引起的油膜状态变化;不同之处是:不同转速的行程中段的接触电阻幅值差异较明显, 且与不同转速活塞往复运动的速度差异规律相对应;说明转速在100~300, r/min内, 随着转速的升高, 活塞环-缸套之间油膜的接触电阻整体呈上升趋势, 润滑油膜厚度逐渐增大, 与理论相符. 将缸套-活塞环间油膜的接触电阻与郭智威 1.3 传感器的安装 采用双螺杆型膜合拉压力传感器, 搭配±5, V输出的JC-BC-II变送器, 在主、副推力面的缸体上对称加工有两个凹槽用于安装传感器:缸套下端攻有两个螺纹孔, 带有螺杆的小平板与之配合, 传感器的上螺杆穿过小平板的光孔通过螺母固定;在固定平板对应位置开有光孔, 传感器的下螺杆穿过固定平板的光孔通过螺母固定.图5所示对称布置两个传感器, 两者测力之和即为缸套-活塞组件的摩擦力.双螺杆型拉压力传感器可测得试验机运行多个循环摩擦力的平均值. 2 试验材料