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铸造高级工培训;一、铸件成型工艺基础 二、铸造工艺设计及劳动生产率 三、浇冒口系统 四、其他铸造设备 五、高级工造型操作技能 六、设备的维护保养;一、铸件成型工艺基础; 铸造—金属液态成型技术 将液体金属浇铸到与零件形状、尺寸相适应的铸型空腔中,待其冷却凝固后,以获得零件或毛坯的生产方法. 称为铸造。 用铸造方法制成的毛坯或零件称为铸件。 铸造工艺过程主要包括：金属熔炼、铸型制造、浇注凝固和落砂清理等。 铸件的材质有碳素钢、合金钢、铸铁、铸造有色合金等。;液态成型的优点;液态成型的缺点;铸造方法;砂型铸造工艺流程; 2.铸造过程包括以下内容: 1）造型和制芯直到装配，得到铸型 2）金属熔炼—得到成分、温度合格的金属液 3）浇注，型腔内冷却凝固 4）清理，检验。得到不同形状、性能要求的铸件;3.铸造的优越性;曲轴; 二、铸造工艺基础;合金的充型能力;1. 金属液的流动性 流动性是指金属液在型腔内的流动能力。流动性好，铸件成形容易，表面质量好， 形状、尺寸精度高。流动性差，铸件会产生浇不到、冷隔等缺陷。;流动性： 液态合金本身的流动能力，称为流动性。 流动性好的合金易得优质铸件，且有利于将杂质气体上浮并排除，还有利于补缩。 铸铁：当C+Si=6.2%，砂型，1300℃，螺旋线长度 1500mm； 4.3%C铸铁（1300℃） ：1800mm 铸钢：当C=0.4%，砂型，1600℃，螺旋线长度100mm ；0.45%C铸钢（1600℃）：200mm;几种不同合金流动性的比较;合金流动性对充型能力的影响; 2、影响合金流动性 的因素 合金种类及合金成分； 浇注温度； 充型压力； 铸型内流动阻力等。 ;影响流动性的因素：;① 为减少铸造缺陷，设计铸件时，尽可能选用流动性好的合金， 要求铸件的最小壁厚不小于铸造条件允许的最小壁厚； ② 砂型铸造：小型铸铁件，允许的最小壁厚为4～6mm；小型 铸钢件允许的最小壁厚为8mm。;浇注条件对充型能力的影响;铸型充填条件对充型能力的影响;? 铸型条件对充型能力的影响;铸件结构对充型能力的影响;金属的流动性：;金属液在浇注系统中的流动;漏斗形浇口杯：结构简单，制作方便，容积小，消耗金属液少；只能用来接纳和缓冲浇注的金属流股，挡渣能力小；主要用在小型铸铁件及铸钢件，广泛用于机器造型。漏斗口的直径应该比直浇道大一倍以上。可用带滤网的漏斗形浇口杯。 ;池盆形浇口杯：挡渣作用明显，但是制作程序复杂，消耗的金属较多，主要用于中大型铸铁件。浇口盆的深度应该大于直浇道上端直径的5倍。;液态金属在浇口杯中的流动;浇口杯中液体要有必要的深度，并在整个浇注过程中连续供给金属液，保持液面不变，浇包嘴尽可能接近和迅速浇满浇口杯。;浇口杯的挡渣作用;;纵向逆浇时排渣、排气效果最好；纵向顺浇时效果较差；侧向浇注虽然金属液从浇口杯一侧越过底坎流向直浇道时会出现水平涡流，但涡流的旋转速度也因底坎的限制而小得多。;在池形浇口杯中增设隔板和在浇口杯出口处又有底坎，就能把浇包落入浇口杯中流股的紊乱搅拌作用限制在浇注去范围内，且能急剧改变流股方向，形成使轻质点杂质上浮的流向。;拔塞浇口杯;② 直浇道; 入口处的连接 采用圆角，其 半径为直浇道上端直径的0.25 倍。这样可以减少气体的卷入 和冲砂的危险。; 图 液流在有机玻璃模型的直浇道内的流动情况 a) 圆柱形直浇道，入口为尖角，呈不充满的状态 b) 圆柱形直浇道，入口为圆角，充满且吸气 c) 上大下小的圆锥形直浇道，入口为尖角，呈不充满状态 d) 上大下小的圆锥形直浇道，入口为圆角，充满且三排小孔有液体流出 ;直浇道的形状上大下小的锥形。特例：机器造型机上使用直浇道多是上小下大的倒锥形，这时要靠增加直浇道的出口阻力，如在直浇道中增加滤网，阻流片使充满；;直浇道与横浇道的连接要增设直浇道窝的结构防止冲砂和卷气，使金属液的紊乱程度降低。 窝座的直径一般为横浇道宽的2倍左右面，最好接近横浇道的高度，直浇道与横浇道的连接也应做成圆角。;直浇道窝;③ 横浇道;横浇道中液流分配;撇渣原理;撇渣原理;为了使从直浇道急转弯进入横浇道的金属液的流动比较平稳，以及使渣来得及浮到横浇道顶部。 直浇道中心到第一个内浇道的距离为L≥5h横，浇道末端要加长一段距离，以减少最后一个内浇道的吸动作用，甚至加上冒渣口，及使聚集在加长段中的夹杂物不再随液流返回到横浇道的工作段中去