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电工钢边缘降控制研究 随着我国能源、能源产业的快速发展，对能源、钢铁的需求越来越高，给能源、钢铁制造商带来了前所未有的发展机遇。电工钢作为电力、电子和军事工业中不可缺少的重要软磁合金, 是将电磁有效转换的专用钢板, 在磁性材料中用量最大 1 造成边降值低的主要原因 马钢有年产40万t电工钢生产线, 工序长, 生产工艺复杂, 流程见图1。电工钢下游用户要求边降值在10μm以下, 因板形影响因素多, 工序间板形存在很强的遗传性, 且同宽轧制造成轧辊局部磨损严重, 轧制中、后期板形质量无法保证, 导致马钢电工钢产品边降值小于10μm的合格率只有35%左右, 成为马钢电工钢产品生产进一步放量的瓶颈。造成马钢电工钢产品边降合格率低的主要原因如下。 1) 马钢热轧CSP采用4辊7机架CVC辊型配置, 西门子板形控制模型, 窜辊位置经常在负极限, 板凸度调控能力不足, 带来热轧板板凸度不能满足冷轧基料要求。 2) 冷连轧采用4机架6辊UCM机型配置, 无工作辊窜辊, 在板形边降值控制方面通过中间辊窜辊和弯辊调控方法控制边缘降, 效果不明显, 再加上电工钢冷轧基料因硅含量高, 轧制力大, 轧辊的弹性变形增大, 带来边部减薄更加严重, 导致电工钢板形边缘降合格率低。 3) 单机架UCM轧机, 因机型在边缘降控制方面的缺陷, 无法解决因工作辊与带钢之间不均匀的接触压扁而导致边部减薄大的问题。 2 板形控制的前提 在生产工艺确定的前提下, 轧辊原始辊型便成为板形控制环节中最活跃的一环, 是影响板形最直接、最有效、最灵活的因素, 是控制好板形的先决条件, 也是板形控制模型发挥作用的基础条件 2.1 csp流曲线优化设计 2.1.1 不同静态辊缝凸度调节域 本文以F2机架为例, 通过对工作辊窜辊位置的2级数据统计发现, 窜辊位置经常在负极限-100mm, 如图2所示。图3为优化前F2机架工作辊辊型曲线, 对应的空载辊缝凸度调节域为[-0.5mm, 0.5mm], 见图4所示。 在不改变现有设备的情况下, 为了增强F2机架的空载辊缝凸度调控能力, 加大了负方向的工作辊辊型曲线值, 将F2机架的空载辊缝凸度调控范围调整为[-0.45mm, 0.75mm], 进行优化设计后的工作辊辊型曲线如图5所示, 其对应的空载辊缝凸度调控域如图6所示。比较2种辊型, 优化后的工作辊辊型曲线在窜到-70mm的空载辊缝凸度, 相当于未优化工作辊窜到-100mm的值。 2.1.2 支撑辊辊型曲线优化 原有的支撑辊辊型和CVC工作辊辊型辊间配合不够合理, 且支撑辊边部高度较大, 容易引起支撑辊磨损导致后期的板形不良。以F2机架支撑辊为例, 采用2维变厚度有限元法, 设计出如图7所示的支撑辊辊型优化曲线。 下面通过模拟仿真计算, 比较新旧支撑辊辊型在辊间接触状况方面的优劣。模拟参数:轧制力为24kN/mm, 板带宽度为1230mm, 弯辊力为0kN。工作辊在不同窜辊位置时, F2机架新旧支撑辊辊型对应的辊间接触压力分布, 如图8所示。辊间接触压力极限值位置、大小和不均匀度见表1所示。 从图8及表1可看出, 新设计的支撑辊辊型明显降低了辊间接触压力的峰值, 而且改善了辊间接触压力分布的不均匀性, 增强了辊型的保持性。 2.2 工作辊辊型曲线设计 马钢的酸洗冷轧生产线只生产MGW1300牌号电工钢, MGW1300电工钢相对于其他电工钢品种, 硅含量低, 轧制力小, 生产质量较易保证。为减小边部减薄, 在冷连轧第1机架进行单锥度工作辊辊型优化设计, 辊型曲线采用高次曲线+切线方式, 高次曲线最大辊径差为0.325mm, 上下工作辊反对称布置, 工作辊锥度和中间辊锥度错开放置。由于酸连轧采用1720mm的辊面轧制1230mm带钢, 且工作辊不带窜辊, 采用高次曲线+切线方式更灵活, 辊型曲线如图9所示。 2.3 evc结构设计 马钢有2条1420mm的UCM单机架轧机生产线, 典型电工钢宽度1200mm, 主要生产中、高牌号的无取向电工钢, 如M50W800、M50W600和M50W470。为解决UCM轧机在电工钢生产时的边部减薄控制能力弱的问题, 采用有限元仿真手段, 结合实际生产工艺参数进行了辊型曲线的参数化设计, 优化出EVC (Edge Variable Crown) 工作辊辊型曲线, 见图10所示。EVC辊型曲线参数保证在带钢本体部分辊型曲线近似为直线, 在带钢边部则通过增大辊缝开口度来实现控制边部减薄。 3 辊的下机磨损状况 1) 热轧CSP优化辊型的使用, 使得窜辊行程利用率增大, 保持了板形控制的稳定性, 有效地避免了辊间接触压力尖峰的产生, 改善了工作辊的下机磨损状况。 2) 通过在4机架酸轧机上实施的单锥度边降控制辊辊型技术, 其边降控制水平有了实质性的提高, 统