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工装置动工前的吹扫和冲洗 化工装置动工前的吹扫和冲洗 第一节 扫和冲洗的目的和方法 化工装置动工前，需对其安装查验合格后的全部工艺管道和设备进行吹扫与冲洗 （以下统称吹洗），它的目的是经过使用空气、蒸汽、水及有关化学溶液等流体 介质的吹扫、冲刷、物理和化学反响等手段，除去施工安装过程中残留在其间和 附于其内壁的泥砂杂物、油脂、焊渣和锈蚀物等，防备动工试车时，由此而惹起 发生的拥塞管道、设备；破坏机器、阀门和仪表；玷污催化剂及化学溶液、影响 产品质量和防备发生焚烧、爆炸事故；是保证装置顺利试车和长周期安全生产的 一项重要试车程序。化工装置中管道、设备多种多样，它们的工艺使用条件和材 料、构造等状况都各有不同，因而合用它们的吹洗方法也各有区别。但往常包括 以下几种方法：水冲刷、空气吹扫、酸洗钝化、油冲洗和脱脂等。它们的主要特 点和使用范围概括如下。 一、水冲刷 水冲刷是以水为介质，经泵加压冲刷管道和设备的一种方法。被宽泛应用于输送液体介质的管道及塔、罐等设备内部残留脏杂物的除去。水冲刷管道应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行（这里不包括高压、超高压水射流冲洗设备、管制内、外表面积垢方法）。一般化工设备、管道冲刷常用浊度小 于10*106，氯离子含量小于100*106的澄清水，但关于如尿素生产装置等采用奥氏体不锈钢材料的设备和管道，为防备氯离子（Cl-）的聚积而发生设备、管道等的应力腐化破碎（SCC），则需采用去离子水冲刷。水冲刷拥有操作方便、无噪声等特点。 二、空气吹扫 空气吹扫是以空气为介质，经压缩机加压（往常为0.6-0.8MPa）后，对输送气 体介质的管道吹除残留的脏杂物的一种方法。采用空气吹扫，应有足够的肚量， 使吹扫气体的流动速度大于正常操作气体流速，一般最低不小于20m/s，以使其 有足够的能量（或动量），吹扫出管道和设备中的节余附着物，保证装置顺利试 车和安全生产。空气吹扫时空气消耗量一般都很大，并且要一定的吹扫时间。因 此，空气吹扫往常使用装置中最大的空气压缩机或使用装置中可压缩空气的大型 压缩机（如乙烯装置中的裂解气压缩机等）空气运转提供。关于缺乏提供大量连续吹扫空气的中小型化工装置，也可采用分段吹扫法，即将系统管道分红很多部分，每个部分再分红几段，然后逐段吹扫，吹扫完一段与系统隔绝一段。这样在 气源量小的情况下，可保证吹扫质量。对大直径管道或脏物不易吹除的管道，也可采用爆破吹扫法吹除。忌油管道和仪表空气管道要使用不含油的空气吹扫。氮气由于根源及费用等原因，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而常用作空气吹扫、系统空气干燥合格后，管道、设备的保护置换。 三、蒸汽吹扫 蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，它由蒸汽发生装置提供汽源。蒸汽吹扫拥有很高的吹扫速度，因而拥有很大的能量（或动量）。而中断的蒸汽吹扫 方式，又使管线产生冷热收缩、膨胀，这有利于管线内壁附着物的剥离和吹除，故能达到最正确的吹扫效果。蒸汽管道应用蒸汽吹扫，更是动力蒸汽管道所必须。 动力蒸汽管道吹扫时，不只要彻底吹扫出管道中附着的脏杂物，而且还应把金属表面的浮锈吹除，因为它们一旦夹带在高速的蒸汽流中，将对高速旋转的汽轮机叶片、喷嘴等造成极大的损害。蒸汽吹扫温度高、压力大、流速快，管道受热后 要产生膨胀位移，降温后又将发生收缩，因而蒸汽管道上都装有补偿器、疏水器、管道支、吊架、滑道等也都考虑了膨胀位移的需要。非蒸汽管道如用空气吹扫不能知足清扫要求时，也可用蒸汽吹扫，但应考虑其构造可否承受高温和热胀冷缩的影响并采取必要的举措，以保证吹扫时人身和设备的安全。 四、油冲洗 机器设备如蒸汽透平、离心压缩机等高速、重载设备的润滑、密封油及控制油管 道系统、应在其设备及管道吹洗或酸洗合格后，再进行油冲洗。因为这类油管道 系统清洁程度要求极高，其间若残留微小杂质，便可能造成运转中机器的轴瓦、 密封环的破坏、调节控制系统的失灵，酿成机器设备重要事故的发生。油冲洗方 法是以油在管道系统中循环的方式进行，循环冲洗过程中每8h需在35-75℃的范围内频频升降油温2-3次，以便附于管壁上的粒屑脱落，尔后随油循环进入滤油机滤芯除掉。冲洗用油应采用适合该机器的优质油。冲洗合格的管道系统 应采取有效的防备举措。机器试运转前应改换合格的润滑油。油冲洗作业周期长，一般都需要40-50天才能达成。为缩短油冲洗时间，当前一种采用新型精滤器以捕捉微小铁磁物质的大流量油冲刷的移动式装置已投放市场，其油洗时间较前者可缩短近2/3，这无疑给装置试车带来优秀的经济效果。 油冲洗合格的标准，当设计或制造厂没有提出对油管路系统冲洗的详细要求时， 有两种确定油冲洗是否切合要求的方法。其一为采用美国MOOG四级标准检测，方法为以100ml油样中颗粒状杂质大小数作为界线，使用20倍放大