精细化工企业“四个清零”典型问题清单.docVIP

精细化工企业“四个清零”典型问题清单 一、反应安全风险评估 (一)涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未开展有关产品生产工艺全流程的反应 安全风险评估。 1.未开展反应安全风险评估。 2.未对水解、环合、缩合、酸化、酰化、酯化、精馏等 涉及化学反应的上下游工序开展反应安全风险评估。 (二)涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未对原料、中间产品、产品及副产物进 行热稳定性测试。 (三)涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细 化工生产装置企业，未开展蒸馏、干燥、储存等单元操作的 风险评估。 (四)未按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工 作的指导意见》的要求，对重点监管危险化工工艺和金属有 机物合成反应(包括格氏反应)开展反应安全风险评估。 (五)工艺路线、工艺参数或装置能力等发生变化，未 重新开展反应安全风险评估。 (六)反应安全风险评估报告有缺项、错误。 1.反应安全风险评估报告中投料顺序、原料配比、反应 温度、压力等与企业实际生产不符。 2.反应安全风险评估报告未给出具体的建议措施。 (七)未落实反应安全风险评估报告建议措施 1.未对反应安全风险评估报告中提出的设置安全设施、 自动化控制系统、安全仪表系统等建议措施进行整改。 2.未根据反应安全风险评估结果修订操作规程，未应用 到企业实际生产中。 二、 自动化控制系统改造 (一)未设置自动化控制系统、紧急切断功能。 1.涉及重点监管危险化工工艺装置未实现自动化控制， 未设置紧急停车系统。 2.涉及重点监管危险化学品的生产装置未设置自动化 控制系统。如重点监管危险化学品参与反应、溶剂(重点监 管危险化学品)回收等装置无自动化控制措施。 3.重大危险源罐区未设置自动化控制系统，未实现液位、 压力、温度等参数的远传、报警，未设置液位高、低联锁等。 4.一级或者二级重大危险源的危险化学品罐区，不具备 紧急停车功能。 5.未设置DCS 控制系统，采用现场PLC 操作。 (二)未设置安全仪表系统或设置不满足要求。 1.未按照SIL 定级报告的要求设置安全仪表系统。 2.未按照SIS 系统设计要求设置相关联锁。如现场未设 置切断阀、 SIS 系统中无联锁回路组态等。 3.未在SIS 系统辅操操作台设置紧急停车按钮，或 SIS 系统中无紧急停车按钮的联锁组态。 4.涉及毒性气体、液化气体和剧毒液体的一级、二级重 大危险源的危险化学品罐区未设置独立的安全仪表系统，如 与DCS 系统共用测量仪表、控制阀，进SIS 系统和DCS 系统 的压力变送器共用一个取压点等。 5.仅在罐区各储罐进料总管上设置一台SIS 系统切断阀， 未在每个储罐进料管道上分别设置SIS 系统紧急切断阀。 6.SIS 系统切断阀参与日常操作。 (三)自动化控制措施不完善。 1.未按照 PID 图要求在 DCS 系统中设置自控、联锁回 路。如未设置搅拌电流异常与蒸汽、循环水、进料等的联锁 回路；反应釜温度与冷、热媒的调节控制回路；真空自动调 节等。 2.反应釜进、出料未实现自动化控制。 (1)涉及重点监管危险化工工艺、重点监管危险化学 品反应装置的进料、出料采用人工现场开关阀门，未实现自 动化控制。 (2)固体物料、催化剂等投料时，需打开反应釜手孔 人工投料。 3.未实现硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置 上下游装置的自动化控制，如重氮化釜上游苯胺配置、亚硝 酸钠配置工序，下游耦合釜加水、片碱、二萘酚进料均为人 工手动操作等。 4.未按照PID 图要求设置测量仪表或控制阀。 (1)未按照设计要求设置温度、压力、液位、流量等 检测仪表。 (2)现场安装的测量仪表数量不满足设计要求，如设 计图纸中有两个测量仪表，现场只安装一个。 (3)设计图纸中要求储罐上安装两台不同型式的液位 测量仪表，但现场仅安装1台测量仪表或2台同型式的测量 仪表。 (4)未按设计图纸要求设置控制阀，或设计中要求设 置切断阀，但现场设置的是调节阀。 5.紧急切断阀选型错误。如反应釜超压紧急放空阀为 故障关型；冷却水紧急打开阀为气开型；紧急切断阀为 电动调节阀，事故状态下阀门处于保持状态，与设计不符。 6.联锁功能均设置在 SIS 系统中， DCS 系统中未设置相 应联锁，以SIS 系统代替DCS 系统进行控制。 (四) DCS、SIS 系统联锁逻辑关系设置错误。 1.设计图纸中为二取一或三取二联锁，但实际设置为一 取一或二取二联锁逻辑，降低了可靠性。 2.控制系统中将“或门”逻辑关系错误组态为“与门” 逻辑关系。 3.PID 图中设计为高液位联锁关闭进料阀，但系统组态 中为高液位停进料泵，与设计不符。 4.系统组态时错误的组态到其他监测仪表，起不到联锁 作用。 5.PID 图、 DCS 系统、联