JBT 8491.3-1996机床零件热处理技术条件 感应淬火、回火.pdf

J50JB中华人民共和国机械行业标准JB/T 8491.3-96机床零件热处理技术条件感应淬火、回火1996-11-07 发布1997-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布 JB/T 8491. 3-96前本标准是在总结我国机床零件热处理方面多年生产经验，并参考国外有关技术数据的基础上制订的。本标准自实施之日起，代替JB/T54216-一94《机床零件感应淬火、回火通用技术条件》。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由机械工业部北京机床研究所归口。本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。本标准1994年首次发布。 中华人民共和国机械行业标准JB/T 8491. 3-96机床零件热处理技术条件代替JB/T 54216—94感应火、回火范围本标准规定了金属切削机床零件(以下简称零件)感应淬火、回火的技术要求、检验方法与验收规则。本标准适用于经感应加热淬火、回火处理的结构钢、工具钢、轴承钢等零件。2　引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB 230-91金属洛氏硬度试验方法GB 5617--85钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB/T 13298-91金属显微组织检验方法JB 1255—91高碳铬轴承钢滚动零件热处理技术条件ZB J36 003-87工具热处理金相检验ZB J36 009 -- 88钢件感应淬火金相检验3外观质量3.1零件的表面应清洁，不允许有裂纹、烧伤、锈蚀和碰伤等缺陷。3.2检验外观用肉眼或低倍放大镜观察，必要时可采用浸油喷砂法或探伤法检验裂纹。4表面硬度4.1零件的表面硬度应符合图样和工艺文件的规定，表面硬度偏差一般为-HRC。4.2检验硬度按GB230规定的方法在零件有代表性的工作表面上测量。当不宜采用规定的方法时，也可采用其他硬度试验方法。有效硬化层深度5.1零件的有效硬化层深度应符合图样和工艺文件的规定，有效硬化层深度偏差见表1。表1mm称深度深度偏差公深+0.6+1.60.62. 00+0. 8+1.80.82. 5+1.0+2.01.03.00+1.1+2.51. 34.001.3+3.01.65. 00机械工业部1996-11-07批准1997-01-01 实施 JB/T 8491. 3-965.2:有效硬化层深度一致性不应超过表2的规定，但形状复杂和大型的零件允许有较大的波动范围。表 2mm深度致性1有效硬化层深度单件同批件\1.50. 20. 4 1.5~2.50. 40. 62. 5~ 3. 50. 60.83. 5~5. 00.81. 05.01. 01. 5注：同批件系指用同炉号材料经同批处理的一批零件。S.3检验有效硬化层深度按GB5617规定的方法在零件或模拟试样上测量，6淬硬区、软带或未淬区的部位与尺寸6.1淬硬区的部位应符合图样和工艺文件的规定，淬硬区范围的尺寸偏差一般为：中频±5 mm;超音频及高频士4mm。6.2软带或未淬区的尺寸6.2.1淬硬层表面有槽、孔时，在槽、孔附近和零件端部的软带或未淬区的宽度A（见图1)为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。图16. 2. 2阶梯轴小圆外径淬硬时，在阶梯处的环形软带或未淬区宽度A（见图2)应符合表3的规定。图 2表3mm阶梯轴大、小圆直径差 D一d加热设备≤2020软带或未淬区宽度 A中癫Λ10≤15超音频、高频Λ122 JB/T 8491. 3 - 966.2.3淬硬层下部有孔，且最小壁厚b小于有效硬化层深度5倍时，其淬硬区的软带或未淬区宽度A(见图3)应不大于孔的深度。图36.2.4淬硬区不能一次连续淬火时，在接头处的软带或未淬区宽度A、B（见图4)应符合表4的规定。A图 4表 4mm软带或未淬区宽度加热设备A.B中频《25\15超音频、高频12≤106.2.5法兰盘内端面淬硬时，在相邻轴颈周围的环形软带或未淬区宽度A（见图5)为：中频小于或等于12mm；超音频、高频小于或等于8mm。图 56.2.6两相交面均淬硬时，在相交面的软带或未淬区宽度A（见图6)为：中频小于或等于15mm;超音频、高频小于或等于8mm。3 JB/T 8491. 3 -- 96图 66.2.7深孔内表面淬硬且淬硬处距端面大于或等于200mm或锥孔的大、小圆内径差D一d大于或等于10mm时，其接头处的环形软带或未淬区宽度A（见图7)为：中频小于或等于25mm；超音频、高频小于或等于 12mm。图76.2.8孔径大于200mm的内孔表面淬硬时，轴向的软带或未淬区宽度A（见图8)为：中频小于或等于25 mm;超音频、高频小于或等于 12 mm。图87 显微组织