基于procas的q500-7球墨铸铁阀盖精密铸造工艺数值模拟.docxVIP

基于procas的q500-7球墨铸铁阀盖精密铸造工艺数值模拟 阀盖零件是典型的半芯零件。通常，采用致密铸造工艺制作材料。 1 铸造模型的构建 1.1 铸造工艺及设备 图1阀盖铸件模型的外形尺寸为152 mm×152mm×115 mm，材料为QT500-7，质量为3 kg。因零件外形尺寸较小，质量较小，生产方式为大批量生产，很适合采用熔模精密铸造的方法。主要技术要求：铸件外观完整，内部不能有缩松缩孔等影响铸件性能的缺陷。本文采用Soild Works软件进行建模，如图1所示。 1.2 计算工作量 利用Pro CAST软件进行网格划分 由于铸件形状对称，为减少计算工作量，仅对1/2铸件进行模拟即可。将其数据保存为IGS格式，导入VISUAL-MESH并采用VISUAL-MESH网格划分模块进行划分网格，网格数量为2258002，如图2所示。 1.3 铸造工艺参数设置 初始条件及边界的确定：铸件所用材料选用Pro CAST材料库中的EN-GJS-500-7，采用重力铸造，浇注温度设为1380℃。铸造主要工艺参数设置如表1所示。 设置模壳初始温度800℃，模壳与铸件换热系数一般在300～1000 W/（m 2 铸造补充模拟 2.1 排气孔的方案2 球墨铸铁件较脆，落件清理时容易敲击落掉铸件，所以采用易断口内浇道。内浇道设置在铸件的最高位置，这样方便脱蜡，也有利于铸件的顺序凝固和补缩。根据铸件的热节圆直径、直浇道的大小、放置内浇道部位的铸件表面大小，确定其浇注位置。并据此初步设计了三种铸造工艺方案（图3): 方案1:1组2件，直浇道断面为方形，内浇道为20 mm×17 mm×15 mm，易断口为17 mm×14 mm×2mm，且设置2支准10 mm排气孔。排气孔两端设置断口，方便敲断清理浇口，浇口杯直径为准75 mm。模组总质量为8.3kg，工艺出品率为2×3/8.3=72%。 方案2:1组4件，直浇道断面为方形，内浇道为20 mm×17 mm×65 mm，内浇道向下倾斜15°，易断口为17mm×14mm×2mm，共设置4支准10 mm排气孔。排气孔两端设置断口，方便敲断清理浇口，浇口杯直径为准75mm。模组总质量为15.6kg，工艺出品率为4×3/15.6=77%。 方案3:1组4件，直浇道断面为圆柱直径准25mm，横浇道断面为方形，边长为30 mm，横浇道延长段为10 mm，内浇道为20 mm×17 mm×15 mm，易断口为17mm×14mm×2 mm，且设置4支准10 mm排气孔，排气孔两端设置断口，方便敲断清理浇口。浇口杯直径为准60mm。模组总质量为15.3kg，工艺出品率为4×3/15.3=78%。 现对方案进行讨论。通过对比和初步模拟选择方案3，此工艺采用2个内浇道，内浇道连接在铸件最厚处，补缩效果好，也易于清理打磨内浇道.经过Pro CAST模拟，浇注系统增加了横浇道，此方案模拟后无缩松缩孔缺陷，充型也平稳，工艺出品率为78%,1组可以生产4个铸件，生产效率高，所以选择方案3作为工艺设计的最终模拟方案。 2.2 灌溉速度的选择 浇注时间t计算公式为： 式中：S 2.3 填充下充型过程 图4显示铸件充型较快，金属液从直浇道下落后先充满横浇道，然后填充下面两个型腔，因直浇道较小，下面型腔未充满时，金属液即开始流入上面两个型腔，整个充型过程比较平衡，没有喷溅现象，排气孔能顺利地排气和充满。 3 凝固过程分析 图5显示铸件模拟凝固时的温度场。铸件通过顺序凝固原则进行铸造工艺设计，铸件外围先凝固，温度下降也较快，然后向模组中间凝固，因直浇道较窄，所以比横浇道先凝固，铸件凝固完成后，横浇道温度最高，凝固过程未见明显的孤立液相区 图6显示出铸件模拟凝固时的固相率。模组凝固是从外向内开始凝固的，凝固顺序很明显，凝固到93%时，铸件已凝固完毕，而此时用于补缩的横浇道内尚有金属液可以补缩铸件。且从内浇道向横浇道顺序凝固，铸件内部无孤立的液相区，凝固顺序很理想，固相率为98%时，横浇道内有金属液未完全凝固，说明横浇道补缩效果较好。 图7显示出铸件缩孔率缺陷。在5%缩孔率图上，铸件内部有很小的缩孔缺陷，测量5%缩孔率下缩孔大小为0.038 cm 综上所述，此方案的模组工艺较理想，工艺出品率也最高，为78%,1组产4件，生产效率高，故选择此方案为铸件的最终工艺。 4 工艺设计及结果 (1）利用Pro CAST软件模拟型腔内液体的充型情况，初步优选浇注模组方案，采用两个内浇道连接在铸件最厚处，补缩效果好，易于清理打磨内浇道，且浇注系统增加横浇道后，无缩松缩孔缺陷，充型平稳，工艺出品率为78%,1组可以生产4个铸件，生产效率高。 (2）通过模拟凝固时的温度场和固相率分析，采用顺序凝固原则进行工艺设计，充型平稳，没有喷溅现象，用于补缩的横浇道内尚