个别改善完整版.pptVIP

个别改善 1、个别改善活动的要点 个别改善是TPM的基础。通过个别改善可以实现TPM的全员参与的主题，提高员工改善的能力。再通过个别改善来拓展TPM推进的广度和深度，进而发展成全员、全部门参与的企业经营性改善活动。 个别改善的三大支柱 全员改善提案活动 TPM小组改善活动 部门主题改善活动 个别改善的要点 全员参与 全方位着眼 方式灵活 制度保证 个别改善的切入点 个别改善的八个步骤 非生产设备评估表 2、设备综合效率的计算和分析 设备的九大损失 设备故障损失：因保全、使用不善而导致设备故障停机造成的时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正。 频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。 品种转换损失：因生产计划调整、产品更换等，导致的停机损失 待料损失：因物流供应不畅、或由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生的停机损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 修复不良损失：因对不良品进行修复而造成的设备重复作业的损失。 治工具损失：因治工具不合理或使用、摆放方法不当造成设备运行不协调，生产的停机等待等损失。 启动损失：设备从启动到开始稳定生产之间的空转，而导致的损失。损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平，操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此很少加以消除。 点点停损失：因多处设备出现短促多发的10分钟以下的故障而导致的生产线时转时停的停机损失。 速度低下损失：因各种原因而导致设备实际运转速度低于设计速度而造成的损失。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。设备实际速度低于设计速度或理想速度的原因是多种多样的，如机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等。通常，通过查找设备的潜在缺陷，有助于问题的解决。 生产不良损失：设备在加工过程中，制造出不良品而导致的停机损失。通常，偶发性缺陷可以重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗漏或忽略。 3、从OEE看企业的浪费与改善潜力 生产节拍为0.7分钟。 试计算该企业的OEE和稼动率。 2-1、OEE的计算公式 OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) = 生产率×开动率×合格品率 = [（440－30）/ 440 ] %×（0.7×500÷410）% ×（490÷500）% = 93.2%×85.4%×98% = 78% 稼动率计算公式 单班生产的合格品数应为 = 440 ÷0.7 = 628个。 实际生产490个。 稼动率 = 490个 ÷ 628个= 78%。 = 343 ÷ 440 = 78%。 设：某设备一天工作时间为8h，班前计划停机20min， 故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品的理论加工周期为0.7min/件，实际加工周期为0.9min/件，一天共加工产品400件，有8件废品。 解： 设备稼动率 =计划运行时间 / 实际运行时间=（8×60-20）/（ 460-20-40 ） =400/460=86.9% 生产率 =净开动率/速度开动比率= [ 0.9×400件 / 400分 ]/ （0.7/0.9） =0.9/0.778= 70% 合格品率=（400—8）/400=98% OEE=生产率×开动率×合格品率=59.6% 4、PM分析法 PM分析法是在TPM活动中逐渐形成的一种完善的、解决慢性故障的方法，是一种针对设备关联的物理性分析手法，尤其适用于设备效率化慢性损失之个别改善。 PM分析法主要是对重复故障、“瓶颈”环节、故障损失大的设备进行的有针对性的消除故障、提升设备效率的活动 。 故障诊断模型的建立 因为设备是由不同层次的结构的子系统组成的，而发生的故障总是隶属于某一层次的结构的，在这一层次的结构中，总有一个或几个特征参数的变化与之相对应。 比如：在采用风冷冷凝器的蒸汽压缩式制冷循环中，如果冷凝器中的风机出现故障，它就隶属于冷凝系统，则会引起通过冷凝器盘管的风量及冷凝器的出风温度发生变化，风量和出风温度即是这一故障的特征参数（又称为原因参数）。 利用故障的这一特性，可以建立一个诊断模型，并对原因参数和结果参