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大型挤压机液压控制的amesim仿真研究 液压冲击 近年来，由于对木材的高需求，大型挤压机的比例也在不断提高。这些新型挤压机主要采用自动仪表误差和控制系统，并结合计算机网络实现了板材加工的自动化、精度和功率。铝型材生产的工艺流程是通过液压泵站提供的动力, 依靠固定于主缸上的挤压轴把加热至470℃~520℃的铝锭推进挤压筒中, 挤压杆继续前进完成铝锭在挤压筒内的墩粗填充、突破挤压和铝锭挤压成型 目前国内制造的大中型挤压机, 工作压力大多在20~30 MPa, 在挤压结束、卸压、回程和停止时会产生较大的液压冲击和震动, 容易造成阀件弹簧断裂、油管松动、漏油和破裂等安全隐患。本文利用比例溢流阀的压力能随赋值线性变化的特性, 根据不同的工况设定不同的压力值, 分别起到了安全阀、背压缓冲、卸压和挤压力改变等作用, 较好地解决了大型挤压机上卸压冲击、液压冲击等问题。 1 压力升降通过继电器进行改变 比例溢流阀用来实现压力遥控, 如图1特性曲线所示, 压力的升降随时可通过电信号加以改变。工作系统的压力可根据生产过程工况的需要, 通过电流的设定值来加以变化, 这种控制方式常称为负载适应控制 2 冲液阀系统压力下的冲击 图2是40 MN挤压机挤压状态的液压回路。S9、S10a得电, 侧缸快速, 辅助缸后腔进油;S8得电, 前腔打开排油, 侧缸腔打开带动主缸前进, 同时S12得电、V28冲液阀给主缸快速补油。当接触负载后, 侧缸回路压力升高至10 MPa, S11得电, 压力油进入主缸后端, 压力随负载逐渐升高至28 MPa, 产生挤压所需的挤压力。挤压结束卸压时, S12失电, Φ1 130 mm主缸卸压, 主缸内的液压油在20~30 MPa压力下储存的巨大液压能瞬间释放, 会产生很大的液压冲击声和振动。从相关仿真可知, 插装阀阀芯打开过程中, 开口先是增大, 再减小或者关闭, 这样形成一个直线振荡过程, 最后再完全打开。阀芯的快速开启和关闭是形成液压冲击的主要原因 3 系统动态特性 AMESim专门为液压系统建立了一个标准的仿真模型库, 如图3所示 (部分元件) 。鉴于液压系统的元件多式多样, 标准库无法满足所有的建模要求, AMESim提供一个基本元件库设计HCD (Hydraulic Component) 。 如本文中, 插装阀在建立标准库中没有液压模型, 这就需要利用HCD来建立元件模型。如图4为插装阀模型。 对于一个具体的液压系统来说, 当分析的目的不同时, 建立的模型也是不一样的, 在满足要求的前提下模型越小、越简单越好。对于挤压机液压系统建立其动态模型时, 一些对系统动态特性影响不大的非主要因素可以忽略。40 MN挤压机卸载过程系统模型如图5所示。 DN40卸荷插装阀主阀芯重量0.4 kg, 弹簧压缩量10 mm, 弹簧刚度1 N/mm, 预压紧力250 N, 阀芯最大抬起高度10 mm, 使用比例溢流阀卸荷时, 卸荷时间1 s。仿真系统时间设置8 s, 其中, 3 s为主缸加载, 3 s后开始卸压。主要元件模型参数如表1所示。 参数设定后对系统进行仿真, 得出主缸加载油口流量、卸荷插装阀进油口流量压力、卸荷主阀芯加速度对比曲线。 由图6主缸加载油口曲线可以看出, 在1.6 s前, 主缸由于液压油和缸体的受压弹性变形进油;在1.6 s至3 s期间达到稳定状态, 进油量为0;3 s开始卸荷时, 由于弹性势能释放, 在油口出现流量和压力的波动。 由图7卸荷阀进油口流量对比曲线、图8卸荷阀进油口压力对比曲线可得, 在采用比例溢流阀线性卸荷的情况下, 其最大峰值流量为阶跃信号直接卸压的62%;压力下降也更为平缓。由图9卸荷阀主阀芯打开速度对比曲线可得, 在3.01 s时, 阶跃信号卸荷的阀芯达到最大打开速度0.263 m/s;而采用比例信号卸荷的阀芯在3.09 s时达到最大打开速度0.078 m/s。 4 弹性势能释放系统的优化 1) 采用AMESim进行仿真, 能准确反映挤压卸荷时主缸内液压油和缸体弹性势能的释放。 2) 由于阶跃信号卸荷阀芯打开速度很快, 主缸蓄积的弹性势能瞬间释放, 造成卸荷阀流量峰值大, 冲击而大。 3) 从比例卸荷的流量、压力、速度曲线上都能实际反映主缸弹性势能释放对系统的影响, 虽然造成压力的小波动, 但冲击得到有效降低。 根据仿真结果, 对液压回路进行改造, 同时也对程序也做了相应的修改。在挤压状态时, 比例溢流阀赋值30 MPa, 作为安全阀;当挤压结束后, 赋予比例溢流阀线性控制电流, 使压力线性降到0 MPa, 减小了液压冲击。