预焙阳极法煅烧系统优化及能耗分析.docx

预焙阳极法煅烧系统优化及能耗分析 1 回转窑煅烧系统 燃烧是预燃烧电极的第一个过程。它的主要目的是将石油焦进行高温处理，去除所含的份数和水分，并充分收缩体积。提高密度、机械强度、导电性、化学稳定性和抗逆性等物理和化学性质性能。我国的煅烧设备有罐式炉、回转窑、回转床和电煅炉四种。因回转窑具有产能大,投资少,对原料适应性广,产品质量容易控制,易于实现生产过程的自动化控制等优点,已成为国内阳极生产厂的首选煅烧设备。目前,国内回转窑单台产能多数为3～8/h,回转窑设备也多数是上个世纪七八十年代引进的。随着我国铝电解工艺的迅速发展随之配套的预焙阳极生产工艺也日渐完善。如何降低生产成本、提高综合经济效益成为资源循环利用的关键。2005年某公司引进了美国美卓Υ3.43×67.1m的回转窑,该窑以天然气为燃料,单台产能最高能达到24t/h,是国内目前最大的石油焦煅烧系统,该系统采用目前国际先进的回转窑煅烧生产工艺及PLC控制系统,并配置有焚烧室和余热锅炉系统,是集最新工艺控制技术和热能利用技术为一体的煅烧系统。与其配套的冷却机和焚烧炉,规格分别为Υ2.89×24.4m、Υ7.01×70m。具体流程情况见图1。 2 回转窑能耗及热损失的计算 回转窑热效率的高低及热能利用情况直接关系到煅烧生产是否经济稳定运行。为分析评价回转窑运行情况,进一步完善回转窑的工艺控制,有效利用煅烧余热,2008年对回转窑进行了三种工况下的热工测试具体数据见表表 从表1～表4可以看出,某公司回转窑的热效率在工况3时为18.51%,煅烧焦能耗为10 192 032.96kJ/t,三种工况平均热效率为17.75%,煅烧焦平均能耗为10 239 867.79kJ/t,根据国家相关标准,公司回转窑的热效率介于一、二等之间,能耗介于二、三等之间。 回转窑在三种工况下的热量支出比例见图2～图4。 通过热工分析,影响热效率和能耗的主要因素及对策是: (1)煅后焦实收率低于先进水平,为71.7%。实收率偏低是由于回转窑烧损过大引起的,先进的回转窑碳烧损率一般为5%～7%,而测试期间,三个工况下碳的烧损率均超过了12%。因此,应适当调整整个回转窑煅烧石油焦系统压力控制降低窑尾负压,减少窑内烟气带走焦粉量来提高回转窑的实收率。同时,应减少石油焦中的粉料量。 (2)石油焦挥发份带入的化学热占总热收入的89.23%,其值远远高于天然气的燃烧热和炭质烧损热。烟气带走的物理热损失是碳素回转窑最主要的热损失,约占总支出热量的84%左右。各工况下焚烧室出口排烟温度及烟气量见表5。 从表5可以看出,焚烧室排烟温度过高,烟气量大,使烟气带走了大量的物理热,降低了回转窑的热效率。说明石油焦逸出的挥发分很大一部分并没有在窑内完全燃烧,因此合理调整整个煅烧控制系统的风量供应,尤其是三次风机的供风量,提高挥发分在窑内的合理燃烧,可以有效的降低回转窑的能耗,提高热效率。 3 余热锅炉系统 为了充分利用回转窑的余热资源,减少能源消耗,公司对回转窑余热利用的方案有两个,一是在焚烧炉后设置一台余热锅炉,产生的蒸汽用于发电、取暖和职工洗浴用;二是在煅烧与余热锅炉间的旁通烟道中加装有机热载体加热器,对热媒油进行加热,用于成型车间沥青熔化和系统保温,见图5。 3.1 剩余锅炉 3.1.1 锅炉及锅炉参数 根据回转窑热效率分析情况,在焚烧炉的尾部设置了一台蒸发量为100t/h的余热锅炉,余热锅炉房的热力系统由余热锅炉、热力除氧器、连续排污膨胀器、定期排污膨胀器、软化水装置、锅炉给水泵、蒸汽泵等设备组成。为了满足锅炉给水要求,水处理系统设有一台全自动钠离子交换器,单台出水能力为3出水硬度能够满足锅炉给水要求,水的除氧为热力除氧,选用热力喷雾除氧器2台,除氧器除氧能力为50t/h,除氧水箱有效容积为25m3。软化水泵2台(Q=60～120m3/h,P=0.36～0.28MPa,1台运行,1台备用)。将软化水箱中的软化水一路送入热力除氧器,另一路送往水道专业循环水补充水。余热锅炉房设置DG 155-67型锅炉给水泵2台(其中1台运行,1台备用),单台给水泵参数为:Q=100～185m3/h,P=1.77～2.28MPa。 锅炉的排污分为连续排污和定期排污,选用了1台V=0.75m2连续排污膨胀器,1台V=3.5m2定期排污膨胀器。为防止余热锅炉内产生钙垢及碱性腐蚀,采用炉内加磷酸盐处理系统。锅炉配有吹灰器,重点清除锅炉受热面的灰尘。余热锅炉灰斗排出的灰由螺旋除渣机送至室外除尘器处。 由于烟气中含尘量不大,使用225 000m3/h单级脱硫多管除尘器2台,除尘效率目前达到90%以上,脱硫效率达到70%以上,达到国家烟气排放标准要求。单级脱硫多管除尘器后部设2台引风机,单台基本参数:Q=261 000m3/h,P=4 256Pa,电机功