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e-gas气化技术在大型igcc装置中的应用 1 igcc商业化示范电厂 e-gas煤气化技术于20世纪70年代成功应用于大型igc装置。 E-Gas气化技术经历了实验室开发、中试装置、示范装置及商业化运行等过程。1991年,在美国能源部洁净煤技术中心的资助下,第一套采用E-Gas(时称Destec)气化技术的IGCC商业化示范电厂开始建设,该装置于1995年在Wabash River建成,气化炉容量达2 300 t/d次烟煤或1 900 t/d石油焦,净发电能力265 MW。开车初期运行稳定性较差,经过几年的运行,可靠性不断提高,并积累了大量的经验。2000年实现了原料从煤到石油焦的过渡,被康菲公司收购后,于2005年重新发电。 自Dow开始开发E-Gas气化技术以来,E-Gas气化技术先后被NGC Corporatio、Global Energy和Conoco Phillips公司收购,产权四易其主,因此技术没有得到较好的推广,目前在运行装置仅Wabash电厂一套。 2 合成气回收单元 E-Gas气化装置由煤浆制备、煤浆输送、气化、排渣和渣处理、余热回收和灰过滤、合成气洗涤、低温热量回收、合成气循环压缩等部分组成,其中比较有特色的是气化、排渣、合成气冷却、除尘、洗涤和低温热量回收等单元。 2.1 原料和产渣的工艺流程 E-Gas气化技术的气化和排渣流程如图1所示。 水煤浆用加压泵送至水煤浆预热器,加热到气化压力下水煤浆沸点温度以下28~56℃。预热后的煤浆经料浆泵加压后与来自空分的氧气,通过一段气化炉水平段两端的混合喷嘴送入一段气化炉内。一段气化炉中含碳原料与氧气在1 426℃、2.9 MPa的环境下,发生部分氧化反应,通过调节进入到混合喷嘴中氧气的流量来控制氧碳比,进而维持气化温度在灰熔点以上,从而保证除渣效率和碳转化率。在一段气化炉中,含碳原料气化为以H2、CO、CO2和H2O为主的合成气。原料中的硫主要生成H2S并伴有部分的COS生成。 在一段气化炉中,原料中的矿物质和助熔剂形成熔渣,由一段气化炉底部的出渣口流入到位于一段气化炉下部的激冷室内,然后经破渣机破碎后,进入连续排渣系统。经过减压装置后,减压渣水被送往脱水仓进行脱水处理。在脱水仓中,大部分炉渣沉降下来,少部分含碳较高的细渣随水溢流进入沉降槽中,进行再次沉降。沉降槽顶部干净的灰水经过泵加压和换热器冷却后循环回气化炉激冷室,用作激冷水。沉降器底部的细渣浆液被循环送回煤浆制备单元,制浆后返回气化炉,这样可以提高整体碳转化率。 二段气化炉由一个垂直的、内衬耐火材料衬里的腔体构成。在二段气化炉中,由二段喷嘴注入的煤浆(为总量的10%~15%),与来自一段气化炉的高温合成气发生反应,水分瞬间蒸发,煤发生液化反应和热解反应,生成碳和煤气,碳与水和CO2继续进行反应生成CO和H2,同时还有部分CH4生成。由于上述水分蒸发、煤的液化反应、热解反应、碳与水和CO2的二次反应均需要吸收大量的热量,因此,离开一段气化炉的合成气温度降低至1 040℃左右。通过调节二段水煤浆的加入量,可以调节二段气化炉的温度,进而影响了合成气中CH4的含量。 2.2 合成气的回收和利用 离开二段气化炉的高温合成气被送往合成气冷却单元,在合成气冷却器(火管废锅)中冷却到370°C左右,同时副产高压饱和蒸汽(压力可达到11 MPa)。 冷却后的合成气被送往金属滤芯式干灰过滤器中进行固体颗粒的回收。过滤器由多孔的金属滤芯组成,合成气在通过过滤器时,固体颗粒被收集,回收效率高于99.9%。滤芯表面的固体颗粒结块定期用高压合成气进行反吹,并利用高压合成气输送至一段气化炉进行气化,从而提高碳转化率。 分离出固体颗粒的合成气经进一步冷却而回收低温热量后进入洗涤塔。在洗涤塔中,合成气中的氯化物和重金属离子被洗涤下来。 洗涤后合成气进入水解器,脱除COS。如果合成气用来作为生产化工产品的原料气,合成气进入变换单元调整氢碳比,然后再进入酸性气脱除单元脱除酸性气后进入下游装置。如果合成气用来发电,合成气离开水解装置后,经过一系列管壳式换热器,用来预热凝液和脱盐水,使温度降低到足够低(40℃左右),然后进入冷凝液分离器。气相被送往酸性气体脱除单元,脱除酸性气后送入下游装置。 工艺流程如图2所示。 3 e-gas气体取样技术的特点 从E-Gas气化技术工艺来看,E-Gas气化技术具有一些与其他气化技术不同的工艺装置和路线,具有一定的优势和劣势。 3.1 喷药系统技术特点 1)连续排渣技术。E-Gas采用一种专有设备实现了连续排渣,与现有气流床液态排渣气化炉采用的锁斗排渣技术不同,该设备是一个类似管件的设施,结合气化炉底部的结构,共同实现连续排渣。由于不设排渣锁斗系统,可以显著降低气化岛的框架高度,施工费用明显降低,使得工厂更