动车组车下电气柜模块化设计与研究.docxVIP

? ? 动车组车下电气柜模块化设计与研究 ? ? 李作鑫，王 飞，林祥礼，吉 鹏，孙文龙 (中车青岛四方车辆研究所有限公司，山东 青岛 266031) 电气柜是轨道车辆控制系统不可或缺的重要组成部分，执行车辆安全回路、车辆牵引、高压使能、门控、照明、烟火控制等电气功能，是车辆各系统功能实现的载体。随着列车技术的发展和创新，动车组功能日新月异，电气柜类型以及电气元件数量也越来越多、元件布置更加的紧凑、功率密度也越来越高。另外，电气柜安装在车厢内部会占用车辆的有效运输空间；同时对于客运车辆，乘客与电气柜共处同一车厢，二者之间会造成相互影响。 综上，研发设计一种车下安装的电气柜，将大部分电气元件由车上移至车下，可在提升动车组车厢空间利用率的同时，实现乘客与设备的绝对隔离。另外，通过模块化、轻量化、标准化设计，可优化电气柜内部元件布局与散热的问题，提升产品的设计质量。 1 电气柜设计与布局 1.1 电气布局 电气柜内集成各类电气元件，除列车网络控制系统(TCMS)、旅客信息系统(PIS)、烟火报警系统、轴温报警系统、空调系统、网络等功能类设备外，还包括断路器、接触器、继电器、接线端子等各种控制类电气元件以及连接元件的线束等，数量多、分布广[1]。综合考虑箱体空间尺寸、元件布局布线以及检修维护等因素，将电气柜整体分为3类区域：控制元件区、功能元件区、线束区。其中，控制元件区包括继电器、接触器、断路器等，此类元件需进行日常操作、维护检修频率高且占用空间小，将控制元件区布置在检修操作区后方，便于日常操作与检修；功能元件区主要由各类机箱设备组成[2-3]。由于机箱日常操作及检修频率相对较小且占用空间大，因此将功能元件区放置于控制元件区后方，此区域空间较大同时可以进行简单的维护操作；线束区主要用于线束的分流、汇流以及走线，包括分流排、汇流排以及线束固定器等[4]。由于线束无需日常检修维护，因此将线束区布置在箱体中间区域，此区域空间宽敞，布线操作空间大，便于生产。电气柜电气布局示意图如图1所示。 图1 电气柜电气布局示意图 1.2 结构设计 1.2.1 电气结构设计 为便于元件安装、线束布置以及后续更改维护，根据电气布局划分结果，将控制元件区、功能元件区所有元件进行模块化组合，形成电气模块与组件。模块化的组件及模块可以提前进行元件的预装与线束的布置，便于实现流程化装配，提高生产效率；另外，模块及组件所有安装接口保持一致，对应的电气柜安装框架采用兼容设计，模块及组件在更换时能够实现快速安装和重组[5]。 考虑控制类组件的检修维护，箱体门板采用可拆卸式设计。同时门板设置观察窗，日常情况下无需打开箱门即可查看外层控制元件区组件状态，判断是否存在异常或故障。观察窗不仅可减少箱门开启次数，避免外部异物进入箱体，还可以减少由于开关箱门对胶条造成的机械性损伤，降低因箱体密封所带来的风险。 图2为模块与组件布置图。如图2所示，考虑功能元件模块的操作与检修，控制元件组件采用旋转门式设计。检修功能元件模块时，可将前方的控制元件组件开启90°，进行后方功能元件的操作与维护。同时考虑功能元件模块内机箱设备通风散热，模块组合后进行了通风散热设计。通过导流罩与风机的作用加速机箱内部散热。 图2 模块与组件布置图 1.2.2 机械结构设计 从结构方面将电气柜分为吊装结构与主箱体结构两部分。 根据车体的安装需求吊装结构分为2种，边梁式吊装结构与分布式吊装结构，如图3所示。边梁式吊装结构分为主梁与吊耳，两者组装后通过螺栓固定在箱体上；分布式吊装结构则直接将吊耳通过螺栓固定在箱体上。2种吊装结构均可以在不变动主箱体结构的前提下通过调整吊装结构尺寸匹配各类车型的安装要求，满足现有所有动车组车型的安装。 图3 电气柜吊装结构 主箱体结构根据电气布局形式进行模块化划分，分成左侧箱、右侧箱、中间箱三部分。其中左、右两侧箱体用于控制元件区、功能元件区的安装。两侧箱体结构相同，布局方式一致。中间箱体考虑无法进行日常检修，仅用于线束区的布置。各箱体间通过螺栓装配，如图4所示。 图4 主箱体组装示意图 1.3 材料选型 为了满足轻量化的设计需求，本文中的电气柜吊装结构与主箱体结构均采用铝合金材质，针对吊装结构与主箱体结构之间的加强筋采用不锈钢材质，详细的材质如表1所示。 表1 箱体材质表 2 电气柜散热结构设计 为了提升电气柜的散热性能，对电气柜的散热结构进行优化设计，通过内部循环散热和对外热交换相结合的散热方式进行整机散热[6]。散热结构按照功能分为3部分：对外换热结构、机箱散热结构、电气组件散热结构。 2.1 对外换热结构 根据电气结构设计结果，发热元件主要集中分布在产品左侧箱与右侧箱，两侧箱发热功率密度高，因此针对侧箱位置进行对外换热结构设计，加速内部散热降温。 如图5所示，对外换热