加压溶气气浮气含率分布与气泡聚并规律研究.docxVIP

? ? 加压溶气气浮气含率分布与气泡聚并规律研究 ? ? 王其玉，雷毛，肖小龙，姚明修，高佳璇，李强* (1.中石化新疆新春石油开发有限责任公司，东营 257026；2.中国石油大学(华东)新能源学院，青岛 266580；3.山东省油田采出水处理及环境污染治理重点实验室，东营 257026；4.中石化石油工程设计有限公司，东营 257026) 随着工业的发展，油品的消耗日益增长，而在石油开采、炼制及化工生产过程中会产生大量的含油污水，若不能有效对其处理将会对水体和环境造成污染[1]。传统的污水处理方法一般采用重力沉降法[2]，随着工业污水处理技术的发展，高级氧化技术[3]、三维生物膜电极技术[4]等高效水处理技术更受青睐，而气浮法常用于高效处理含溶解性油类或乳化油污水。 气浮法是通过在水中产生微气泡，使油滴粘附在气泡上聚合絮凝并上浮至水面，达到油水分离的目的。气浮法最早用于矿物的浮选，近些年来由于其具有除油率高、处理量大、停留时间短等特点被广泛应用于污水除油等领域[5]。加压溶气法处理污水更节能效果，处理效率可以超过90%，加压过程中，空气溶解量会持续上升，气浮中的气泡量比较多，达到净水的效果[6]。气浮过程中微气泡是影响气浮净化效率的关键，而微气泡与液滴的黏附主要发生在气浮器的接触区，因此接触区的气泡分布和气含率大小对气浮的效果有着重要的影响。 中外学者对溶气气浮的气泡产生分布情况开展了大量研究。郝梦雨等[7]对平流式气浮器进行二维简化，研究了不同进水位置下气相分布，但二维流动与实际差别较大，未分析释放头气液比对气泡的影响。白世兴[8]通过正交试验法优化溶气气浮回流比、溶气量和絮凝剂浓度参数，有效提高溶气气浮的处理效果。时玉龙等[9]研究了微气泡产生过程的机理，在理论上分析了微气泡产生的过程。张义科等[10]通过实验分析各因素对接触区微气泡粒径及气含率分布的影响，研究提高溶气气浮分离效率的最优条件。陈阿强[11]基于实验和数值模拟数据做对比，证明所采用的气泡/油滴黏附动力学模型的合理性，可用于准确预测气浮除油效率及出口含油浓度。Edzwal[12]通过实验研究，提出在气浮过程中气泡的聚并会引起气泡尺寸的变化；Lakghomi等[13]研究了平流式气浮器内气泡聚集，并采用PBM 模型模拟了气浮池中气泡/水两相流动，但并未对气泡聚并情况进行研究分析；Reali等[14]采用microADV技术测量了接触区流动状态，通过与分离效率数据对比，分析了水力负荷、水力停留时间等参数对分离效率的影响。 目前研究主要关注气浮池结构、操作参数及油水种类等因素对浮选除油效果的影响，但对释放头气液比、接触区气泡聚并和气含率分布缺少系统的研究。为此，结合实验研究和数值模拟，分析溶气气浮气泡产生机理、气液比对气含率分布及气泡聚并规律的影响，并从微观角度分析气泡之间的聚并行为规律与宏观气液两相流场之间的关系，以期得到气浮池接触区气含率的分布情况与微气泡聚并之间的内在联系，为设计溶气气浮装置提供参考价值。 1 实验装置及测量方法 1.1 实验装置 实验流程如图1所示，气体通过空压机4进入溶气罐3，与通过进水泵6提升至溶气罐的回流水混合形成溶气水，溶气水通过释放头降压释放产生大量微气泡，在气浮池内进行接触分离，净水回流构成循环。 1为气浮池；1-c为接触区；1-s为分离区；2为回流水泵；3为溶气罐；4为空压机；5为水槽；6为进水泵 1.2 气含率测量 如图2所示，采用实验室自制的气含率测量装置，使用前将带刻度的玻璃管C内充满水，将软管A伸入待测区域，管B放入量筒D，在水的重力及虹吸作用下，待测区域含有微气泡的水将通过软管A进入玻璃管C，气体收集在C中，水收集在量筒中，读取玻璃管的前后液位V1、V2及量筒的读数Vw，即可求得气含率为 图2 气含率测量装置 (1) 在溶气压力为0.35 MPa下，多此测量释放头出口气含率，进行重复性验证，测试结果如表1所示。最大相对偏差小于5%，测试误差满足实验要求。 表1 气含率和相对偏差 2 数学模型及数值模拟方法 2.1 控制方程 考虑到加压溶气后装置中的气含率较高，采用了双欧拉模型对接触区内的两相流动进行模拟，并通过相群平衡模型研究气泡的聚并和破碎。 2.1.1 连续性方程和动量方程 相流流动假设在每个网格内各相所占比例之和为1，对于第q项，相输运方程为 (2) 式(2)中：t为时间，s；q为qth相在计算单元内所占体积分数，其中qth表示第q相；αq为qth的相分数；?为哈密顿算符；ρq为qth相的密度，kg/m3；vq为qth相的速度，m/s。 动量方程为 (3) 2.1.2 相群平衡模型 由于气浮器接触区气泡粒径大小不一，并且会随着气泡聚并产生变化，因此加入离散化的相群平衡模型使模拟更加接近实际，该模型的统