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基于ansysworkbench的高速立式加工中心主轴箱优化设计 0 主轴箱动态特性分析 主室内加工中心是快速垂直中心的核心。这种静态平衡性直接影响高速垂直中心的加工精度、精度稳定性和抗振性。在加工中心工作过程中,主轴箱在滑枕上上下移动,当其运动到最下端时,主轴箱形成一个悬臂梁结构,这时主轴箱的刚度最差。因此,对主轴箱进行此工况位置的静动态特性有限元分析及优化设计具有很重要的工程意义。 本文建立了主轴箱的有限元模型,以铣削工况下的最大载荷作为载荷边界条件,根据实际情况为主轴箱添加了约束边界条件,对其进行了静动态特性有限元分析和多目标多尺寸的优化设计。 1 主框架的金元模型 1.1 加工中心加工过程 高速立式镗铣加工中心采用龙门式结构,主要由床身、横梁、滑枕、主轴箱等部件组成,其结构模型如图1所示。在加工中心加工过程中,工作台不动,主轴箱沿着滑枕运动实现主轴X方向的运动,滑枕沿着横梁运动实现主轴Y方向的运动,横梁沿着床身运动实现主轴Z方向的运动。主轴箱是关键的承载和连接部件,承载切削力并将切削力传递到滑枕。 1.2 立主轴箱模型的建立 高速立式加工中心主轴箱采用的是圆柱结构,这样的结构能够在减轻重量的同时抵抗大切削力作用下产生的变形。如果只单独分析主轴箱,则无法对主轴箱施加载荷,因此建立主轴箱部件的三维模型。主轴箱部件是由主轴、刀具、丝杠、丝杠螺母和主轴箱等组成的,三维模型如图2所示。 为了保证分析结果的准确性和提高效率,对主轴箱部件进行简化,去掉所有的倒角、圆角及小尺寸的螺栓孔。主轴箱的整体结构由精密铸造加工而成,其材料为灰口铸铁HT250(极限应力为250MPa)。导轨、丝杠和丝杠螺母的材料为轴承钢,弹性模量:210Gpa,密度:7.82e+3kg/m3。采用ANSYS Workbench中“boned”接触单元类型仿真所有的接触面。 1.3 主轴箱和主轴箱部件网格划分 网格划分是有限元分析的关键步骤,网格划分的好坏直接影响到有限元分析的精度和效率。对主轴箱部件简单部分采用自由网格划分。刀具承受了极大的切削力和切削扭矩,导轨是主轴箱部件与滑枕部件的接触位置,因此要对刀具和导轨部位进行网格细化,以保证计算结果的准确性。有限元网格划分单元数:83660,节点数139625。 1.4 主轴箱约束方式 利用有限元方法进行静动态特性分析,最重要的是确定边界条件。边界条件包括约束边界条件和载荷边界条件。主轴箱通过安装在主轴箱上的导轨与安装在滑枕上的滑块配合,实现主轴箱只能沿着X方向运动。因此,约束导轨上与滑块配合的四个位置Y和Z方向自由度来模拟主轴箱的单向运动。主轴箱上的丝杠两端安装在滑枕上的轴承里,因此采用固定约束实现丝杠上下两端的完全约束,主轴箱约束方式如图3所示。加载情况是有限元分析的前提,因此必须明确主轴箱铣削工况下的最大承受载荷。主轴箱所承受的载荷主要有加工工件时的切削力、主轴箱的重力。在计算切削力时,根据《金属切削原理与刀具》中的切削力经验公式,计算出铣削力:X轴0N,Y轴896N,Z轴1280N。 2 主轴箱应力云图 主轴箱静力分析是计算在固定不变载荷作用下主轴箱的位移、应力,它不考虑惯性和阻尼的影响,所以静力分析为主轴箱结构优化提供非常重要的参考。完成主轴箱的边界条件设置,力、扭矩施加后,对主轴箱进行静力分析。主轴箱为有限元分析的主体,因此在后处理过程中只显示主轴箱的变形和应力云图,这样能够简化分析结果,突出重点。主轴箱的变形如图4所示,应力如图5所示。 如图4所示,主轴箱最大位移处位于主轴箱下端的前部,最大位移为0.0204mm。主轴箱为悬臂梁结构并承受来自工件的铣削力,变形主要发生在主轴箱中部位置,此处刚性偏弱,造成主轴箱底部位移最大。 如图5所示,主轴箱的最大应力为4.5974MPa,位于主轴箱与丝杠接触位置,是模型简化过程中删除倒角圆角所导致的应力集中。本应力分析结果除应力集中位置之外,其他位置的应力大约为2MPa左右,在主轴箱中部位置,这里也是导轨与滑块连接位置,承受了主要载荷。 3 中心主轴箱的自适应结构 主轴箱模态分析用于确定主轴箱的振动特性-固有频率和振型。模态分析反映了主轴箱的力学性能,与载荷无关,因此它能全方位地体现主轴箱的结构特性,暴露其在某方向的最薄弱环节,是主轴箱优化设计的方向和理论基础。 前处理与静力分析相同,且不施加载荷,表1为主轴箱前四阶固有频率,图6为前四阶振型图。该型号加工中心主轴最大转速为20000rpm,因此切削力激振频率范围为0~333Hz。主轴箱一阶固有频率为150.8Hz,处于切削力激振频率范围以内,因此需要对主轴箱进行优化设计,尽量提高第一阶固有频率,以避免因产生共振造成损失。 从图6可以看出,主轴箱一阶振型为主轴箱整体向上振动,下部沿着Z轴翘起;二阶振型为整体向下振动,