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自卸汽车举升机构的设计优化 提升装置是自适应汽车的重要工作系统之一，其设计质量直接影响自适应汽车的使用性。而对于举升机构的设计 , 国内设计单位通常采用传统的“类比作图试凑法”。这种方法工作量大, 效率低, 而且设计出的举升机构往往存在许多不合理的因素, 影响自卸汽车举升性能, 对自卸汽车产品的系列化不利。因此, 要想获得具有良好工作性能, 就必须从根本上改进设计手段和方法。 该轻型自卸车的举升机构采用的是直推式的, 要考虑到以下因素:伸缩油缸的总节数和举升机构的油缸直径。在直推式举升机构的优化设计中, 至关重要的一点就是如何建立合理的数学模型, 当设计变量和目标函数确定后, 约束条件的完善与否直接影响数学模型的合理性与可行性。 1 自动驾驶提升装置设计 1.1 举升机构各铰点的运动干涉 图1为油缸后推杠杆平衡式举升机构示意图。举升机构各铰点的位置、构件尺寸等应满足自卸汽车的有关参数要求, 并且不与底盘上各部件发生干涉, 本身各构件之间也无运动干涉。 1.2 模型假设举升过程中受制 图2所示为机构举升初始和终了位置 。 首先, 为保证机构进行有效的动力传递, 举升过程的传动角应不小于许用传动角。由于举升质量阻力矩随着举升角度的增加而逐渐减小 , 因此可不要求传动角在整个举升过程中都不小于同一许用角, 仅需对举升初始位置时的传动角∠BAC和∠BCA (或与它们相对应的补角 ) 加以限制即可。 其次, 举升过程中应保证∠ABC180°, 该角度值随举升角度的增大而增大 , 在举升终了时达到最大, 故只需对其终值进行约束。同时, 该角度 (或其补角 ) 又是车箱回落过程的一级传动角, 其举升终了值即为回落初始值, 应使该值在传动角的许用范围内。 最后, 在举升过程中, 应使∠BCA 0° , 该角度在举升终了时达到最小值, 故只需对其终值进行约束。该角度约束的具体值可通过逐步试算进行确定。 1.3 举升角最大油压的压力值 工程实际中要求油压特性符合以下条件: a.最大油压值不在初始时出现, 而在举升角为5°～θmax时达到 ; b.举升过程中的最大油压值Pmax不高于初始油压值P0的8%; c.最大油压值在允许值范围内尽可能小; d.油压波动 (用波动系数a表示 ) 较小。 1.4 避免停机的原因 在优化计算程序中还需采取相应的措施, 使迭代过程中如出现上述情况时, 能自动改变搜索方向重新迭代, 避免不必要的停机。 Ρmax≤[Ρmax]?(Ρmax-Ρ0)/Ρ0≤0.08a≤[a]?Ρ1max(0°～4°)≤Ρ2max(5°～θmax)Pmax≤[Pmax]?(Pmax?P0)/P0≤0.08a≤[a]?P1max(0°～4°)≤P2max(5°～θmax) 1.5 数学模型 根据对各项约束的分析并结合本文的假定可知, 该优化问题的数学模型为: f(x) =k0 s.t.gi(x)≤0(i=1?2?3???55)s.t.gi(x)≤0(i=1?2?3???55) 2 宣传与培训机构的优化 2.1 支撑铰接点o的水平距离 随着车厢的举升角θ不断增大 (见图1) , 举升质量的质心位置C到后支撑铰接点O的水平距离xc不断减小。故通常以每节伸缩油缸将要伸出时的工况进行受力分析, 将其计算结果作为举升机构的设计依据。 2.2 设计变量的设计 对举升机构的优化设计应考虑到举升机构性能的主要评价参数。它包括以下几点:举升力系数K2、机构高度、最大举升角θmax、油缸最大行程起始油压、油压特性曲线六个性能参数。为使优化问题得以简化, 并考虑系列化生产, 我们将设计参数分为不变设计参数和可变设计参数。可将举升杆尺寸, 油缸的缸径, 行程与安装尺寸, 整个举升机构所占据的空间尺寸等作为不变设计变量图;车箱长度可视为可变设计参数。并且, 由此影响到的汽车后悬长度, 也可将其视为可变设计参数。如图3所示, 则可变设计参数有AC=x1,BC=x2, ∠ABC=x3, ∠BCA=θ。 2.3 x1x2 如图3所示, 由任意三角形余弦公式和正弦公式列出函数方程式: x12+x22-1452= 2x1x2cosθ(1) x12+x22-6452= 2x1x2cos (θ+pi/4) (2) 145sinx3=x1sinθ(3) 145sin (θ+x3) =x2sinθ(4) 2.4 计算配方选取 在目标函数出来后, 我们就要运用MATLAB中的优化函数fsolve对其进行优化求值。经过计算并优化最终得出的结果L=√x21–1382=639.5mm, 在运算过程中x0的选取直接影响了优化的结果。在选取x0=[600;700;0;0]、x0=[650;700;0;00]、x0=[650;735;0;0]、x0=[650;735;0;0.3]、x0=[