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752铝合金双丝mig焊喷丸耦合计算 0 试验结果及分析 al-zn-mg系列化合物可以加热和强化铝。经过适当的加热，可以得到中等强度（300.450mpa）或高强度（500mpa）。该系列化合物具有良好的焊接性能，对焊接热的影响区域的软化，通过自然时间得到恢复。适合焊接后拆卸后的不便处理结构。一般来说，可以称为中等强度或更高的焊接材料。然而，该系列材料的耐腐蚀性强，耐腐蚀性差，因此应用有限。在焊接头的焊接面上，焊接区的缺陷集中，组织不均匀。特别是，焊接和近缝区上的高焊接剩余力为间隙侵蚀和变形提供了力源，并对焊接结构的静强度和劳动性有一定的负面影响1）。 喷丸强化处理是一种提高金属材料耐应力腐蚀及抗疲劳能力简单有效的方法. 弹丸反复撞击焊缝表面形成塑性变形层,可以均化表层组织结构、细化晶粒,消除部分微裂纹、气孔等显微组织缺陷,并且喷丸处理能够使焊接构件表面残余拉应力转变为压应力,从而预防应力腐蚀开裂的发生［2 － 4］. 用试验方法确定喷丸工艺参数费时费力,因此尝试通过对数值模拟计算的喷丸后残余应力场进行对比分析,来确定喷丸处理参数,并利用数据传递方法,进行焊接与喷丸处理过程的耦合计算,预测喷丸处理对7A52 铝合金试板焊后表面残余应力的改善情况,以期对实际工艺参数选择提供借鉴. 1 元模型的构建 1.1 焊接接头的有限元模型 选用ABAQUS软件进行有限元计算分析. 7A52铝合金焊接试板的模型尺寸为100 mm × 100 mm ×10 mm,对称平板对接焊开V形60° 坡口,如图1 所示. 为节省计算时间,由结构的对称性选择半侧试板建模. 考虑到后续对焊接接头的喷丸处理,对焊缝及近缝区表层区域进行网格局部细化,以兼顾后续喷丸模拟计算的准确性. 焊接接头的喷丸处理区最小单元平均宽度为0. 8 mm,远离细化区域网格逐渐过渡增大,选用温度位移耦合积分单元( C3D8T) ,焊接接头的有限元模型如图2 所示. 为了精确模拟焊接过程的温度场、应力场,需考虑焊接材料物理参数随温度的变化,7A52 铝合金选用材料特性数据见表1［5］. 选择ER5356 铝合金焊丝作为填充材料,焊丝直径为φ1. 6 mm,焊接速度50 cm/min. 主机焊接电弧电压16 ~ 20 V,焊接电流200 ~ 220 A; 辅机焊接电弧电压18 V,焊接电流190 A. 双丝MIG焊的电弧冲力效应较大,常采用双椭球形热源模型［6］,椭球热源几何尺寸依焊接熔池实际尺寸确定［7］. 通过DFLUX子程序进行热源加载.分别对焊接试板施加对称面约束、底面起焊点沿焊接方向位移约束及下底面外沿两顶点厚度方向位移约束,使试板在焊接过程中处于只受重力的无约束自由状态. 1.2 单弹簧撞击模型 喷丸是一个瞬态非线性动力学过程,作用时间极短,弹丸冲击作用下会引起材料内部应力波的传播和反射. 而模型中试板的尺寸较小,在计算动态过程时,被撞试板边界的应力反射效应会降低计算结果的稳定性,必须加以考虑. 故借助ABAQUS提供的无限元方法,在距离关心的有限元计算区域一定远处布置相连接的无限元,即把模型边界近似为无限区域处理. 积分单元类型选用线性减缩积分单元( C3D8R) 及无限吸收边界单元( CIN3D8) . 在单弹丸撞击分析模型中,鉴于球体弹丸及被撞试板的几何称性,取1 /4 模型进行计算以节省运算量,试板尺寸设定为12. 5 mm × 12. 5 mm × 6 mm.为了优化7A52 铝合金试板喷丸处理参数,综合考虑弹丸直径、撞击速度对喷丸处理效果的影响,分别设置弹丸直径为4,6,8 和10 mm,选择弹丸初始速度为4,8,12 和15 m/s,速度方向垂直于被撞试板表面. 被撞7A52 铝合金试板选取20 ℃时的材质力学性能进行计算,参数见表1. 弹丸材质为GCr15 轴承钢,其基本力学参数为: Young’s模量219 GPa,泊松比0. 3,密度为7 380 kg /m3［8］,其硬度比7A52 铝合金靶材高很多,撞击后弹丸通常不会发生塑性变形,故将弹丸设置为刚体以节省计算时间. 对试板的底面设定固支边界条件U1= U2= U3= UＲ1= UＲ2= UＲ3= 0,约束x,y,z方向位移及绕各轴旋转自由度,弹丸及试板需各自设定两个对称面约束. 当试板与弹丸接触区域网格尺寸小于0. 05dshot( 弹丸直径) 时,残余应力计算结果较接近试验测量值［9，10］,并考虑到后续计算结果分析,对试板撞击区域进行局部网格细化. 撞击区网格最小尺寸为0. 02 mm × 0. 02mm × 0. 02 mm,单弹丸撞击靶材的有限元模型如图3 所示. 1.3 拉、压残余应力 焊后铝合金试板的喷丸过程模拟分析是将ABAQUS / Standard求解器计算的试板焊接残余应力结果,