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焊接车间焊接工位烟气扩散及处理 1 设计新型除尘器 近年来，我国汽车工业快速发展，汽车产量不断创新，工厂维修场地长期满足负荷运营。车间焊接烟气的发散量远远大于除烟净化系统的设计处理能力。烟气扩散在车间内, 聚积在车间上部形成烟雾。 焊接烟尘的化学成分主要是Si O3、Fe2O3、Mn O、Ca O以及烷烃、醛、酮、杂环化合物等高分子化合物。烟气具有分散度大、沉积慢、易飘浮在空气中等特点。工人长期在这样的环境下工作将严重危害其身体健康, 容易诱发各种疾病。 2 车间焊接的工位 本次改造的项目是一家汽车零部件厂焊接车间的焊接烟气处理系统改造。由于产能增加, 导致原有车间烟气处理能力不足。要求利用原有系统的机组、主风管, 可以适当增加新系统进行改造。 改造的车间长度168m (8m×21) , 宽144m (12m×12) , 净高9m。根据现场实地勘察, 车间内投入使用的焊接工位约130个, 正在调试的焊接生产线1条, 预留焊接生产区域面积约3500m2。车间焊接的工位除少数是手工焊工位未配排风罩外, 其他均设有局部排风罩。 车间内局部排烟罩主要有两种形式:第一种是焊接工位设整体排风罩, 工位位于专用半密闭小室内, 焊接件进出口设透明塑料幕条, 排风口设在半密闭小室顶部。焊接人员在塑料幕条外侧操作。另一种是焊接工位顶部水平安装局部排风罩, 排风罩安装高度约3m, 焊接机器人位于排风罩底部, 自动焊接, 周围设围栏无人员操作。 2.1 组合结构设计不合理 改造前车间烟气扩散途径主要有以下六种: (1) 半密闭小室, 操作人员在取出焊接件时, 有部分烟气溢出进入车间。经过实测排风罩截面风速, 少数能达到0.4m/s, 大部分在0.2~0.3m/s之间, 并且呈现出截面风速越低烟气溢出量越多的现象。实测数据说明排风罩排风量不足。排风系统的部分支管只连接一个排风罩, 部分同样管径的支管连接了3~4个排风罩, 系统风量分配不合理, 导致排风罩风量不足。 (2) 焊接机器人工位的排风罩安装高度受制于机器人高度, 安装高度都较高, 一般在3~3.5m高度。排风罩烟气在上升过程中扩散至排风罩区域以外。而排风罩由于受周边工艺钢架的限制无法增大罩面积。 (3) 少数手工焊接工位, 没有配排风罩, 烟气直接扩散至车间。 (4) 焊接前未将部件上的油污清洗干净, 部件焊接完成后放入旁边生产筐内时仍在持续散发大量油烟。 (5) 另外车间内搬运物料的铲车使用柴油发动机, 铲车尾气对车间的污染也十分严重。 (6) 气流组织被破坏。由于车间空气品质不好, 工作人员经常将车间大门、外窗打开, 室外气流进入车间打乱了原有的气流组织, 排风罩附近的气流运动受到干扰, 烟气溢出更加严重。在室外风的作用下, 靠近外窗、外门的区域空气品质明显好于车间内部, 而车间内部集聚着大量的烟雾无法排除。 2.2 职场部门支管接至各工作岗位 车间端部设送、排风 (净化) 系统机房。车间内设10套烟气集中净化排风系统, 单套系统处理风量3万m3/h。主风管沿车间长度方向沿立柱布置, 贯穿整个车间, 沿途通过300~400 mm管径的支管接至各排风罩。 另外还有6套岗位送冷风系统, 单套系统处理风量5万m3/h。主风管沿车间长度方向沿立柱另一侧布置, 沿途通过300mm管径的支管接至各工作岗位, 使得车间气流形成环路:送风至工位, 再通过工位前的排风罩吸入, 带走焊接烟气。 送冷风的目的主要是夏季改善工人工作环境, 过渡季节送室外新风。送风支管接至各工作岗位。送风系统作为净化系统在车间内的补风, 平衡车间排风量, 维持车间微负压, 防止车间污染物直接扩散至室外。 2.3 降低烟气扩散 本次改造的目标是控制焊接工位烟气溢出, 减少烟气扩散。通过组织气流的有序流动, 提高排除车间内弥散烟气的效率, 提高车间空气品质, 改善工人工作环境。 3 降低企业烟气逃避压力 通过对车间烟气扩散途径的观察, 得出烟气扩散到车间并集聚在车间上部形成烟雾层主要有六种途径, 下面针对各种扩散途径提出解决方案。 对于扩散途径 (1) 的解决办法, 主要通过增加排风量, 提高排风罩截面风速, 保证截面风速在0.4~0.5m/s, 控制烟气逃溢。排风支管需要做部分调整, 管径应根据其所连接的排风罩的风量准确计算确定, 避免一根支管连接过多的排风罩。 对于扩散途径 (2) ~ (5) 的解决办法, 主要通过增加新的排风系统直接排除集聚在车间上部的烟气。对于扩散途径 (3) 可以在条件允许的情况下增加局部排风罩。 至于第 (6) 点, 只要改造后效果明显, 工作人员就不会通过打开车间大门和外窗的方式来改善车间空气品质, 也就不存在人为破坏整体气流组织的因素。 气流组织需要对车间各系统风量进行平衡计算, 使车间形成微负压,