DCS在青霉素发酵生产过程中的应用.pptxVIP

二、生产工艺特点;孢子;青霉素发酵罐测量、控制点示意图如图2所示;其中： T1、P1、F1：分别为进入发酵罐的消毒空气温度、压力、流量； T2 、P2 、VCO2 、VO2：分别为尾气温度、压力、CO2含量和氧含量； T31 、T32 ：分别为冷却水进、出口温度；P3 、F3：分别为冷却水进口压力和流量； T4 ：发酵罐温度；B ：发酵过程补料量；A ：搅拌电流； pH：发酵液pH 值；DO2：发酵液溶解氧浓度；ω：搅拌速 度； X、S、P、V:分别为发酵液中的菌丝浓度、葡萄糖浓度、产物效价、发酵体积。;三、影响青霉素发酵水平的因素;补料对发酵的影响 在半连续发酵中总菌量、黏度和氧的需求一直在增加，直到氧气受到限制。据此，可通过补料速率的调节来控制生长和氧耗，使菌处于半饥饿状态，以使发酵液有足够的氧，从而达到高的青霉素生产速率。 泡沫对发酵的影响 发酵过程中因通气搅拌与发酵产生的二氧化碳，以及发酵液中糖、蛋白质和代谢物等稳定泡沫的物质的存在，使发酵液含有一定数量泡沫，这是正常的现象。泡沫的存在可以增加汽液接触面积，有利于氧的传递。当发酵液中含有大量泡沫时，会引起“逃液”，给发酵带来负面影响，表现在：（1）损失发酵液；（2）增加杂菌污染的机会；（3）消沫剂的加入有时会影响发酵或给提炼工序带来麻烦。;四、控制要求和控制方案;控制点 发酵温度控制 自动补料控制 pH值控制 消沫控制 发酵控制要求及方案 发酵大罐发酵温度控制 工艺要求：发酵罐温度控制在26-28度，发酵液温度通过冷却水控制，波动不大于0.5度，当发酵液较少时，发酵液温度不进行控制。 控制精度：0.5度。 控制方案：发酵罐温度采用单回路调节。;（2）自动补给控制 采用放料等待方案，每一种料需要一个计量罐，一个进料阀，一个放料阀，一个检测电极。发酵罐补料采用小计量罐自动补料控制系统。;精度要求：回路控制周期0.05s。 （3）泡沫控制 青霉素一般采用在发酵过程中加油来控制泡沫带来的负面影响，加油过多会影响发酵及给提炼工序带来麻烦。需要一个计量罐，一个进料阀，一个放料阀，一个检测电极。 发酵罐加油采用小计量罐自动补料控制系统，补料???理与氨水加率控制类似。 泡沫控制的补料控制要求、精度要求及控制方案与pH值控制的完全相同。;种子罐发酵控制系统 种子罐检测点 发酵温度，消毒温度； 好流量检测； pH值检测。 种子罐控制点 发酵温度控制 种子罐控制方案 种子罐温度自动控制：发酵小罐由于体积小，其温度波动较大，温度控制一般为双向控制。一般前期加热水保温，后期加冷水冷却；要实现温度自动控制，必须有冷热水自动转换装置。计算机根据事先设置的温度控制死区，超过温度控制死区加冷水，低于温度控制死区加热水，开阀时间t及开阀周期T由人工设定。 控制精度：不超过0.5度。 第12页/共26页 控制方案：时间比例控制方式。;系统框图如图3所示;测点配置 根据现场生产过程测控需要，测控点均为常规测点，即4-20mA模拟量输入测点 （AI），4-20mA模拟量输出测点(AO)，干接点开关量输入测点(DI)，继电器开关量输出测点(DI)，确定测控点规模如下： AI(4-20mA):152; AO(4-20mA):48; DI(干接点):96； DO（24V DC/0.5A）:240。;系统可靠性设计 系统可靠性设计是系统设计的主要因素，通过选择高可靠性的硬件系统，配合高可靠性的系统设计和应用软件设计，提高整个控制系统的可靠性。 控制站设计充分体现了功能分散、危险分散、容错的分布式控制系统理念。不存在因某个硬件故障导致整个控制系统瘫痪的问题。公用部分采用1：1冗余，即主控制器、电源模块及通信部分采用全冗余技术。 系统软件采用实时、多任务嵌入式操作系统，编译生产的程序小，CPU负荷轻，有效提供了系统的可靠性。 应用软件充分考虑了各种诸如系统可靠性、补料计量准确性、回路控制精度，以及可能出现的漏料、上料、放料等情况。 系统采用UPS供电，避免了现场临时停电给系统带来的影响。;数据实时保证 控制网络采用现场总线（Profibus-DP），传输速率为500kbps-12Mbps。 系统网络采用100MB以太网（ＴＣＰ/ＩＰ协议）。 控制回路控制周期一般为500ms。 补料控制回路控制周期为50ms。 趋势记录的采样周期和存储时间，根据用户需求而定。一般采样周期设为１s－１min，存取时间为３个月或１年。;系统安全性的设计 系统可根据用户的实际需要设定5种级别不等的权限，对不同的权限赋予不同的操作对象或不同的可视范围。有效地划分不同的权限所能操作的范围，提高了系统的操作安全性。 如果系统停电，控制站主控单元掉电保护功能将系统数据保存，重新上电后，主控单元能够在不进行任何干预的情况下继续正常运行。 如果主???单元