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一种油茶果脱壳装置的设计与试验 油茶果实由果皮、果皮和种子组成。种仁主要成分为脂肪、淀粉、蛋白质、皂素等, 用来提炼茶油;果皮和种壳的主要成分为粗纤维, 不含油脂, 占整个鲜果的45%~65%。由于带壳压榨会带走油分, 影响出油率, 对加工油脂不利, 因此, 油茶果加工利用前需作脱壳去皮处理。 目前, 油茶鲜果去皮主要采用人工方式, 耗费大量人力、物力, 效率低下, 不能满足油茶籽产业化的要求。机械代替人工去皮成为众多油茶种植大户、油脂加工企业的普遍要求。常见的机械脱壳方法包括撞击法、剪切法、挤压法、碾搓法、搓撕法。由于油茶机械加工起步较晚, 还没形成规范的采后处理技术, 油茶鲜果脱壳设备主要借鉴其他坚果类脱壳设备。与油茶果物理特性相近的澳洲坚果的脱壳普遍采用挤压原理, 利用压板或螺旋杆压破果壳, 但容易损伤果仁。涂立新利用搓擦原理研究了一种油茶果剥壳机, 采用螺纹钢条焊成的内外笼式剥壳装置, 茶果在内外笼之间受搓挤实现剥壳。由于螺纹钢条间隙不能调整, 大于碎果外径, 另外油茶果大小不一, 茶籽和碎果也有可能挤入外笼或内笼, 因此该装置不能很好清选茶籽和果壳, 对不同大小的油茶果适应性较差。王建等采用剪切原理研究了一种油茶果剥壳机, 利用刀片对茶果进行切割剥壳, 剥壳速度较快, 但果仁极易被刀片挤碎。樊涛等研制的油茶果脱皮机采用挤压原理, 将果壳挤裂去皮, 脱壳效率较高, 但对油茶果的大小的适应性差, 果仁容易被挤碎。蓝峰等运用撞击、挤压和揉搓原理, 研制了油茶果脱壳清选机, 采用回转半径不同的脱壳杆, 脱壳杆呈一定锥角和扭角, 在滚筒里形成锲形脱壳室进行撞击、挤压脱壳, 能适应不同大小的油茶果, 脱壳效率较高, 但只适合堆沤摊晒开裂茶果脱壳, 且结构较为复杂, 制作成本大。笔者对脱壳原理和脱壳机整体结构加以改进, 采用撞击、搓擦原理进行脱壳, 通过分析与试验研究找出合理的工作参数, 保证了较高的脱壳率和较低的损伤率, 并且能够适应含水率在60%以下的且不同大小的油茶鲜果脱壳。 1 提取油茶果实的设备设计 1.1 脱壳室及分离装置设计 油茶果脱壳装置由喂料斗、脱壳装置、动力传输部件、机架等构成, 总体结构如图1所示。 喂料装置设置在脱壳装置的上部, 由料斗、喂料量调节板组成, 用于调节喂料量。脱壳室包括上、下壳体、脱壳装置。脱壳装置由离心甩盘、齿圈等组成。甩盘呈锥钵状, 其上焊接有若干个螺旋叶片, 并紧配合固接在输出轴一端;齿圈固定在脱壳室壳体内;脱壳室下壳体与机架相连, 内设有分离装置;机架装有行走轮, 可移动。 1.2 脱壳和城市脱壳工作原理 油茶果脱壳在离心甩盘和齿圈之间的脱壳室内进行。油茶果进入喂料斗后, 由自身的重力作用形成薄层, 落入脱壳室, 在受到高速旋转的离心甩盘叶片的打击后, 油茶果破裂, 以产生较大的离心速度飞出, 与脱壳室内的齿圈撞击搓擦, 实现脱壳。 1.3 关键部分的结构设计 1.3.1 u3000叶片脱壳机 离心甩盘上焊接有叶片, 借助叶片撞击力、摩擦力以及离心力的作用, 将油茶果甩出, 采用螺旋叶片能更好地甩出油茶果。 参考其他物料脱壳机参数, 采用功率为2~3 k W的调速电机, 转速控制在0~1 200 r/min;考虑到脱壳室的大小与产量的关系, 离心甩盘的半径取0.2m;考虑到油茶果实的直径为20~50 mm, 螺旋叶片设置8片, 且对称排列 (图2) 。 1.3.2 齿条间距设计 油茶果被离心甩盘甩出后, 与齿圈 (图3) 撞击搓擦。为加大撞击力度, 钢圈上焊接齿条, 考虑到加工成本, 采取竖直方向布置, 经测定, 茶果最大直径为50 mm, 因而齿条间距设计为55 mm, 可防撞击时卡住油茶果。 2 油茶果与脱壳元件冲击解决转速 新鲜油茶果的含水率较高, 可以近似看作塑性材料。脱壳元件与油茶果冲击开始时产生弹性变形, 当最大冲击力超过油茶果的屈服极限时, 油茶果破裂, 继而脱壳。 假设忽略冲击过程中油茶果与脱壳元件之间的摩擦;冲击变形量远远小于油茶果的尺寸;脱壳元件为齿条, 其截面为平面, 与油茶果发生正碰撞或对心碰撞;油茶果简化为各向同性、均匀的球体, 则油茶果与脱壳元件冲击接触如图4所示。图中, v为油茶果撞击脱壳元件的速度, δ为油茶果的变形量。 油茶果与脱壳元件撞击时, 设R0为油茶果的曲率半径, E1和E2为脱壳元件和油茶果的弹性模量, μ1和μ2为脱壳元件和油茶果的泊松比。根据Hertz理论, 圆球与平面接触时, 变形量δ为: 由式 (1) 和 (2) 可知, 油茶果与脱壳元件间最大冲击力: 由 (3) 式可知油茶果与脱壳元件撞击前的相对速度为: 油茶果飞离甩盘后, 由于速度较大, 甩盘与齿圈间距较小, 可以看作与脱壳元件正面撞击, 茶果撞击脱壳元件的速度近似为茶果的飞离