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大型零件孔孔孔孔孔孔孔孔孔孔尺寸的控制 大组件通常用于牙齿的关键和核心。它是制造大型设备的基本材料。它在能源工业、钢铁工业和国防工业等部门发挥着重要作用，反映了国家的极端制造能力和制造水平。大型锻件的生产能力和制造技术是衡量一个国家的重工业发展水平与重大、关键技术设备自给能力的主要标志之一。由于大型锻件的重量大、尺寸不断地增大,因此锻造时所需钢锭尺寸和重量都越来越大。大钢锭和极高的质量要求给锻造业提出了新的课题。 平砧拔长是最早采用的拔长方法,由于其具有工具简单、适应性强的特点,一直被广泛采用。在小锻件锻造的时代,主要考虑拔长效率,而对拔长质量未作过高要求。随着大锻件的出现,钢锭内部的疏松、空洞、微裂纹缺陷增多,对锻造提出了更高的要求。平砧拔长是锻造工艺中的主要变形过程,也是影响和改善锻件内部质量和内部缺陷的关键工序。 磨辊轴是大型立磨的关键部位,隶属于大型锻件,在使用过程中承受着巨大的载荷,而且工作环境恶劣,受力复杂,微小的缺陷就可能严重降低锻件的使用寿命甚至使锻件报废,进而造成非常大的经济损失。磨辊轴锻件由钢锭直接锻造成形,内部不可避免存在孔洞、夹杂和白点等缺陷,严重影响锻件的质量。孔洞是锻件内部缺陷的重要形式,会严重降低锻件的使用寿命甚至使锻件报废,须通过合理的锻造工艺来改善或消除这些缺陷。 1 大扰动开口的研究 1.1 有利于模拟模拟工艺过程 大型锻件具有品种多、批量少、生产周期长、造价高的特点,迫切要求一次制造成功。而传统生产方式只能凭经验,采用试错法,无法对材料的应力、应变状态、温度分布、宏微观组织结构的演化和残余应力等进行预先控制,也无法对锻件的外形进行准确的控制,因而容易发生大锻件的报废,在经济和时间上带来巨大的损失。大锻件的传统生产方式具有试制成本高,周期长,生产效率低等缺点,因此需要采用新方法去研究。 由于锻件尺寸大,很难进行1∶1的物理研究;且大量的物理试验研究,不仅造成大量的人力、物力和财力浪费,物理试验也存在一定的局限性,难以全面了解工艺过程。随着计算机硬件水平的不断提高、有限元模拟技术的不断完善,在计算机上模拟各种生产工艺的准确度及效率也将越来越高,而且能够模拟更加复杂的大锻件制造过程。这些都将有利于运用数值模拟技术指导并改进大锻件的实际生产,优化大锻件的工艺过程。将有限元模拟同大锻件制造技术相结合,不仅可以避免大锻件试制过程中的材料浪费,节约成本,而且可以缩短大锻件的制造周期,提高生产效率。 1.2 补连塔矿制作时最短时悬架的选择 上下砧宽是大型锻件锻造过程中的重要参数,以前学者在研究过程中得出的砧宽比、料宽比等影响锻件内部质量的工艺量均与上下砧宽有关。合适的上下砧宽对改善锻件内部应力、应变状态、消除锻件缺陷有着重要作用。而如果砧宽过小,将使锻件内部长时间处于轴向或横向拉应力状态下,不利于缺陷的愈合;反之,如果砧宽过大,不仅锻件材料将更多的沿着横向流动导致拔长效率的降低,而且锻造过程中所需的压下力也会随之增大,有可能导致压机的过载。 运用WHF锻造时,不同的砧宽对孔洞缺陷闭合质量有很大的影响。根据有关研究知,当砧宽比W/H≥0.5时,最大变形开始深入到坯料轴心线上,随着W/H增加,中心孔洞的临界闭合压下率下降。在W/H0.6时,临界闭合压下率下降较快,在W/H≥0.6以后,临界闭合压下率下降缓慢,同时锻造载荷增加较快。随着砧宽比的增大,轴向拉应力逐步减少,当砧宽比进一步增大时,轴向拉应力就成为压应力了。当砧宽比太小时存在较大的轴向拉应力,在加上轴向的拉伸应变,会对锻件的低塑性区(如夹杂等缺陷处)造成危害,可能会导致内部锻造裂纹的出现,同时也会使未完全闭合的孔洞重新开裂,由此在大锻件锻造时需要选择合适的砧宽。 磨辊轴锻件的拔长是一个需要多工步锻造工程,本文运用有限元软件DEFORM-3D,并结合实际生产设备,对平砧拔长时内部孔洞的闭合过程进行了数值模拟,研究了不同砧宽对锻件内部应力、应变以及孔洞闭合效果的影响。 2 初始模型的建立 根据实际生产工序和现有设备,分别采用1000、1200和1500 mm三种砧宽的上下平砧对整个锻件的拔长过程进行模拟,每一趟均从锻件端部满砧开始压下,前后工序之间翻转90°。根据磨辊轴锻件尺寸建立圆截面准2000 mm×2000 mm圆柱体模型,在初始圆截面坯料中心线处建立一个初始尺寸为准4mm的球形孔洞(如图1),并对塑性模型划分网格并生成实体单元,锻造温度为1200℃;上下平砧为刚性,为了提高数值模拟的速度,节省模拟时间,选取工件模型对称部分的1/4进行模拟(装配模型如图2)。 3 洞闭合模拟结果的分析 3.1 w=400mm的压下方向尺寸的变化 经过对带孔洞坯料的三趟拔长后,不同的砧宽表现出了不同的闭合效果。对于W=1000 mm的平砧,由于相对坯料的砧宽比太小,