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dr铁在焊接制罐中的应用 1 制罐工艺和精细dr铁特点 r马口铁是一种二次冷却的超大马口铁。马口铁制罐广泛应用,其工艺流程为:罐身制造—罐盖制造—封口,如图1所示。DR铁的特性见表1。 2 制造罐生产过程中的问题 由于板材的材质成分不均匀、不规范、硬点多和杂乱,以及机械运行的动态变化,均会造成制罐生产过程中不稳定的情况出现,废品率增加。 2.1 “小段直边拖尾” 由于材质的反弹性大,罐身板卷圆后,圆度差,罐身显小“6”字型,头尾出现小段直边拖尾(小罐更明显),罐身不平行的长短脚。 由于材料硬点多且杂乱,对接焊缝后,焊点不均匀,容易出现冷焊、漏焊、虚焊、飞溅和过焊甚至击穿等废罐身。 2.2 罐身、罐身的配合 缩颈是为了减少罐盖的材料消耗,有效降低铁皮成本。在此过程中,由于材质成分不均匀、不规范、硬点多和杂乱、罐身焊缝处存在高温氧化物和金相组织异常变化等,会出现缩颈处微皱褶、不光滑,甚至焊缝处氧化膜与涂料膜脱落、清晰起棱。 翻边是封口的准备工序,形成需要的形状尺寸边缘,而罐身不平行的长短脚会造成翻边宽窄不匀、翻边过度和翻边不足,甚至出现翻边内折和脱角,特别容易在焊缝附近出现最致命的裂口。 使用薄铁就是为了节约材料、降低成本,而壁厚变薄易造成抗内、外压强度下降,为增加抗负压强度,必须在罐身上滚压加强筋,以防止碰撞挤压变形。滚压加强筋后易出现有缺滚或首尾不接、双线等问题。 封口通常习惯叫封底,就是将罐身和罐盖卷封结合在一起。二重卷封是目前常见的5层铁皮咬合方式,作为制罐的后道工序,前面工序生产的不足和缺陷在这里会充分暴露。常见的缺陷有尖锐卷封、切罐、滑罐、下垂、V形突出、密封胶溢出、擦伤等。 3 防止浪费率增加 3.1 外印罐镀锡量控制 首先马口铁必须要有质量保证书,应按板材卷号区分,不能混合使用不同性能的板材,同时板材使用的轧制方向应在定货时注明,应明确板材轧制方向为罐身成圆方向。建议不要使用二等质量的板材,这样才能有效保证调质度系数等重要性能。 对涂料铁与彩印铁目前内涂外印罐几乎已全部采用留空方式,控制镀锡量不大于E1(2.8 g/m2)。通常留空区域约4 mm,补涂带的宽度控制为:留空宽度+4 mm,同时留空的尺寸和位置准确无误,留空区域严禁带料等。 调质度不均匀容易造成成型后罐身输送或焊接不良,因为在一定的压力下随着铁皮硬度的增加,表面接触电阻增加,所需的电流减少。 罐身板切板质量要求罐身板尺寸偏差必须控制在:成圆方向(+0.10,0.00)、罐高方向(±0.10)mm、直角度≯0.10 mm、毛口≯0.15×板厚;同时应注意保持毛口方向的正确性,成圆方向毛口应位于罐身搭接的内侧,罐高方向毛口应避免位于罐身筒铝盖一侧的内面。这有利于保证焊缝质量和确保铝底/盖二重卷边的密封性。焊接时,如果铁皮毛边过大,焊接压力过低,焊接电流过大,焊接速度过快,热融的金属飞溅出焊缝而成飞溅。 3.2 基本成圆结构 高质量的罐身板只是焊好罐的基本条件,高频焊机的调整操作依然是关键。对于DR铁材料成圆是焊缝完美的第一步,至关重要,且铁调整则是成圆的关键。对于常规的成圆结构,一定要保证导板、滚轴之间的间隙要求,同时应保证导板与导板、导板与滚轴、滚轴与滚轴之间的平行度要求。 图2为汕轻焊机QM-220成圆机结构图。各辊轴及导板位置调整如下: (1) 上下扭铁辊轴安装 ① 上下输送辊轴A、B 之间不必调整;② 上下揉铁辊轴C、D之间间隙为(1/2～2/3)马口铁厚度;③ 上下成圆辊轴E、F之间间隙为1/2 马口铁厚度。 (2) 静态交流调制法主要特点 ①上导板1 与下揉铁辊轴D之间的间隙为0.4 mm;②下揉铁辊轴D与揉铁导板5之间的间隙为0.05 mm;③上成圆辊轴E 与第二揉铁导板6之间的间隙为0.5 mm;④上成圆辊轴与成圆导板之间的间隙为0.05 mm。 对于DR铁材料重要在揉铁,即揉铁辊C、圆弧揉铁导板5、导板1、2、7和小轴相互关系的调整。针对DR铁材料的特性,加强揉铁的深度可以有效地抑制成圆后的反弹展开,以及直板拖边的长度。 焊接压力越大,接触电阻越小焊接越稳定。但焊接压力太大容易产生飞溅和过焊;焊接压力太小,则出现冷焊、漏焊、虚焊,合适的压力需要焊接电流的配合。习惯使用的静态变频电源属于低脉宽调制技术,其波形对于硬点多的材料更不理想,峰值过高,焊轮与铁板以及两铁板之间的接触电阻变化相对加大,不仅要求焊接电流的均值更加稳定,而且要求焊接电流的峰值也尽可能降低,以保证焊点核心区的温度(特别是杂质硬点)不致过高,否则,必然导致焊缝过硬而脆化。而调制波静态变频电源的使用明显减少了焊缝飞溅、翻边裂口的现象,使焊缝韧性明显提高,更易通过撕拉试验。调制波静态变频电源的特点是焊接电流均值更加稳定。 搭接规和定径规是罐型模具,其作用是控制焊接的搭接量和罐径