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m轧机m架的工艺改造 20世纪90年代，该钢的特钢加热装置是从国外购买的二台式设备。生产后，生产工艺极其不稳定，设备利用率很高，无法生产。为此,中冶赛迪工程技术股份有限公司承担了该项目的现代化改造任务。 在工艺改造方案中,提出了增设M机架的改造方案,初选主传动同步电动机为4 500 k W,90/225 r/min,减速比i=6.896。后来甲方要求改选主传动同步电动机为5 700 kW,30/75 r/min,减速比i=1。因此,有必要对M机架主传动电动机选型进行比较和容量校核。 1 工艺参数 根据工艺提供的轧制表,本文选取2个轧制表的参数进行比较和容量校核,轧制表主要技术数据见表1。 2 内阻滞的速度比较 2.1 机组上的创新电机总转轮矩的计算 主传动电动机为4 500 kW,90/225 r/min,减速比i=6.986。 1)主传动电动机的额定转矩 2)折算到轧机工作辊轴上的主电机总额定转矩 3)空载转矩。考虑最不利的情况,取空载转矩占额定转矩的4%,由此得折算到轧机工作辊轴上的空载转矩 4)总飞轮矩。比较国内外同类电机的快速性指标,取4 500 k W,90/225 r/min同步电动机的快速性指标GDd2/Mn为1,得主电机的飞轮矩 取机械部分折算到电动机轴上的飞轮矩为0.48 GDd2,由此得M机架折算电动机轴上的总飞轮矩 5)传动系统的快速性指标。 2.2 传动快速性指标的计算 主传动电动机为5 700 kW,30/75 r/min,减速比i=1。 1)主传动电动机的额定转矩 2)折算到轧机工作辊轴上的主电机总额定转矩 3)空载转矩。在i=1情况下,取空载转矩占额定转矩的3%,由此得折算到轧机工作辊轴上的空载转矩 4)总飞轮矩。比较国内外同类电机的快速性指标,取5 700 kW,30/75 r/min同步电动机的快速性指标GDd2/Mn为1.96,得主电机的飞轮矩 取机械部分折算到电动机轴上的飞轮矩为0.4GDd2,由此得M机架折算电动机轴上的总飞轮矩 5)传动系统的快速性指标。 从上述计算可见,方案1传动系统的快速性指标优于方案2。 3 主电机使用频率 同步电动机频率和速度的关系为 其中:f为电机频率;P为同步电机极数;n为电机转速。 2种方案对应于不同工况下的主电机使用频率见表2。 从表2计算结果可见,主电机采用方案1时,电机常在接近基速或高于基速情况下工作,使用频率适当(5.33～8.85 Hz),有利于主传动系统的稳定运行。而采用方案2时,电机常在远低于基速情况下工作,导致使用频率极低(1.52～2.53 Hz),不利于主传动系统的稳定运行。 4 主电源的实际工作能力 4.1 主电机转速受转速限制的选择 主电机在基速以下工作时,对应于额定电流的额定转矩恒定,在基速以上弱磁工作时,对应于额定电流的额定转矩将随转速的升高而降低,并可表达为 4 500 kW和5 700 kW主电机实际额定转矩的比较见表3。 从表3可见,方案1在弱磁调速至132.7r/min(1.47nb)时的实际额定转矩(折算到工作辊轴上)为2 264.6 kN·m,仍大于方案2的额定转矩。 4.2 主电机应用额定功率的比较 主电机在基速以下工作时,对应于额定电流的实际额定功率随转速的降低而降低,在基速以上弱磁工作时,对应于额定电流的额定功率恒定。 主电机在基速以下工作时的实际额定功率可按求得。 4 500 kW和5 700 kW主电机实际额定功率的比较见表4。 从表4可见,方案1的主电机常在接近基速或高于基速情况下工作,其实际额定功率可达4 000～4 500 kW,而方案2的主电机常在远低于基速的情况下工作,主电机的实际额定功率仅2 175.5～3 610 kW,比4 500 kW还小。 5 主轴承的功率测试 5.1 工作辊轴的总重负荷 按轧制表2b对本方案进行校验。 1)从轧制表2b,已知加在工作辊轴上的轧制转矩:Mr1(头部端)=2 141 kN·m;Mr2(头部端)=2 488 k N·m。 2)空载转矩。折算到工作辊轴的空载转矩Mirs=134 k N·m。 3)动转矩。折算到工作辊轴的总飞轮矩GD2=707.4 k N·m2。主电机在轧制中的加速度 折算到工作辊上的动转矩 4)总负荷转矩。M1(头部端)=Mr1+Mirs+1r1irs Mds=2 141+134+2.2=2 277.2 k N·m;M2(头部端)=Mr2+Mirs+Mds=2 488+134+2.2=2 624.2 k N·m。 5)方均根负荷。因电机工作在弱磁段,总负荷转矩需校正为额定转矩 当轧制时间t=83.25 s,轧制周期T=98.3 s时 当轧制时间t=83.25 s,轧制周期T=152.6 s时, 从以上主电机负荷率计算结果看,轧制表2b的允许轧