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中型轧机用新型滚动导卫装置的研究 1 新型滚动轴承导卫 莱芜钢之中子有限公司专业生产能力为4575mm优质圆钢。主要钢种为碳结钢、共结钢、齿轮钢和轴承钢，年生产能力为30万吨。1.张氏分布模式为550mm1.30mm4.350mm1。其中，进口k1和k3采用传统的滚动导圈，2007年为满足高产优质生产的需要，设计了新型的滚动导圈。 2 导轮与辊轴的配合性 传统滚动导卫辊轴装配结构如图1所示。该装配结构的主要特点是:采用销入式辊轴安装方式,轴承装配在辊架上,此结构特点决定了小辊与辊轴为静配合,工作时辊轴处于转动状态,轧件对导轮的作用致使辊轴既承受弯曲应力的作用又承受轴向力的作用,轴承主要承受挤压应力的作用。由于辊轴的轴端没有轴向止退的定位装置,在轴向力作用下易发生窜轴、掉轴事故。另外,轴承安装在辊轴上,若加大轴承型号必然使辊架宽度方向尺寸加大,影响孔型在轧辊上的布置数量。导轮与辊轴采取静配合存在两个问题:一是导轮在工作中与轧件处于紧密接触状态,虽有冷却水的作用,但不可避免地受热膨胀因素影响而改变其装配性质,造成辊轴与导轮之间的磨损甚至报废;二是辊轴与导轮拆装困难,劳动强度大。 传统滚动导卫的导轮采用经表面调质处理的40Cr材质,导轮一次过钢量仅300t左右,利用率低,耐磨性差且不均匀,抗粘性低,对轧件扶持力弱,料形易扭转,钢材尺寸控制困难,而且常因铸造和加工原因造成导轮质量不稳定,如偏析、夹杂、气孔等,以致其热物性、强度、韧性下降,从而在工作时易形成裂纹,钢材表面粗糙,导轮更换频率较高。 3 新型新型导电保护装置 3.1 新型滚动轴承结构设计 针对现有结构的不足,设计了一种新型开槽推入旋转式辊轴与辊架,其辊轴两端为扁平状,端部横断面呈矩形,矩形的两条竖边为弧形,辊轴端部每端的长度为整个辊轴长度的12.5%～13.0%。辊轴端部安装有堵块,堵块上安装有固定盖板,固定盖板与辊架通过紧固螺杆固定。辊架前端上下部位为开槽式结构。新型滚动导卫辊轴装配结构如图2所示。 装配时,将轴承外圈分别安装在导轮两端的内腔,并装配到位,在外圈填入轴承润滑脂;将辊轴一端的轴承装配到位,将辊轴插入导轮内腔,然后翻转180。,再将另一端的轴承装配到位,将轴承压盖安放在轴承两端;将装配好的带导轮的辊轴扁头沿辊架开槽推入辊架至辊轴固定位置处,再将辊轴旋转90°并压上方形堵块,堵块上端安装上固定盖板,用紧固螺杆将固定盖板固定在辊架上。 在装配方法上,辊轴由原来的销入式改为方形堵块设计,为提高辊轴的刚度,直径由Φ20mm增至Φ30mm,小辊轴承型号由7606E改为7607E型,同时对辊架实行开槽设计,通条圆柱式辊轴改为两头扁式,堵块、轴承压盖、导轮与辊架连接为一个整体,同时可提高辊轴强度,增强滚动导卫的稳定性。 该新型滚动导卫装配操作简便快捷,辊架与辊轴采用静配合,可防止发生窜轴、掉轴等事故,同时可提高辊轴强度、增强滚动导卫的稳定性。 3.2 导轮的技术要求 为改善原导轮常发生的磨损、裂纹、粘附铁皮、断裂等问题,选用了化学成分如表1所示的新型导轮。该导轮采用NiCr合金材质,熔炼成分按中限控制,立式带芯整体浇注,具有较高的耐磨性和耐粘性,且对温度的急剧变化不敏感,比重也较小。经使用,其磨损量较小且均匀,轧制钢材表面质量较好,可减少热停时间,减轻工人劳动强度,提高产品质量和产量。 轧制过程对导轮的技术要求为: (1)磨损小,磨损量必须小于上道次轧机的原始辊缝值(一般为2～4mm,已考虑复合铸铁轧辊磨损量在内)。 (2)导轮磨损后表面起筋高度及宽度均小于1 mm。 (3)导轮表面不挤伤,不粘钢,无明显裂缝。 (4)配套的导轮轴承制作精良,以保证导轮运转自如。 按照以上要求采用了整体浇注的新型合金导轮,成品轧机进口用圆弧滚动导卫的导轮如图3所示(图中的R为与成品前椭圆孔所对应的圆弧半径,L为该圆弧孔对应的深度,1个圆弧孔对应1组所轧制圆钢的规格范围,对应关系见表2)。 4 新型不锈钢导轮的研制 新型滚动导卫的辊轴安装由销入式改为开槽推入旋转式,使用寿命高,匹配性好,结构简单。将轴承装在导轮上,可使辊轴处于静止状态,对相关部件进行配套工艺改进,可同时实现轴向固定和方便拆装,装配过程简便、快捷,堵块的作用有效杜绝了辊轴转动、掉轴现象发生。 该滚动导卫选用的新型合金导轮每对过钢量达1800t左右,利用率高。应用后,成材率提高了0.18%,年节约备件费用50多万元,同时减轻了工人劳动强度。