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高酸性气田腐蚀状况的安全评价 高酸性气田的开采和处理过程中存在严重的腐败现象。无论是CO2引起的“甜腐蚀”,还是因H2S的存在引起的应力腐蚀开裂、氢致开裂及氢鼓泡,均是高酸性气田金属材料失效的主要原因。尤其是H2S和CO2共存条件下的强腐蚀性,加之Cl-、水、元素硫、温度、压力及流速等因素影响,使腐蚀环境非常复杂,腐蚀机理多样,腐蚀危害也成倍增加。在酸性气田处理厂,CO2-H2S-H2O和R2NH-H2S-CO2-H2O腐蚀是含硫天然气脱硫装置的主要腐蚀形式,即或采用优质抗硫材料,在现场条件下也难免产生腐蚀穿孔和破裂导致天然气泄漏,这不仅影响气田正常开发,而且将造成环境污染甚至灾难事故。因此,利用高酸性气田实时监测的腐蚀数据指导腐蚀控制措施成为酸性气田开发过程中的重要工作。 1 风压及腐蚀条件分析 对于高酸性气田采输系统,高温、高压、多相、高酸性气液混输为其主要腐蚀环境特征,点蚀、硫化物应力腐蚀开裂、氢致开裂和应力取向氢致开裂及局部阳极溶解引发的大面积金属材料变质是其主要失效形式。以龙岗气田为例,部分单井气水比大,产水量高,如龙岗气田001-6井、龙岗001-18井、龙岗001-26井,气液混输带来管线压降大、操作压力高、段塞流严重,容易造成管内严重积液,从而加剧管道内腐蚀。此外,严重的腐蚀还易发生在管线弯头位置、放空分离器至火炬的埋地管线的低洼积液位置、焊缝位置、异种金属接触位置、内部结垢或污染形成的局部大阴极和小阳极加速腐蚀的位置等。图1a为龙岗010-U3井放空管线埋地管段18个月后腐蚀穿孔及松脆情况。 从川渝气田净化厂历年检修情况来看,脱硫装置腐蚀严重部位主要存在于再生塔塔壁及内部构件、半贫液返回线、高温富液管线、原料气分离器底部、闪蒸罐入口处及酸气管线等位置。如川中油气矿磨溪净化厂80×104m3/d装置的富液入闪蒸罐的管线、贫富液换热器至再生塔的富液管线、再生塔酸水回流管线等曾多次腐蚀穿孔。图1b为在磨溪净化厂脱硫塔第20层塔板处挂片18个月取出后试片表面局部坑蚀形貌。 2 高酸性气田腐蚀度监测 2.1 腐蚀监测数据 高酸性气田腐蚀监测技术可以为气田缓蚀剂的筛选及缓蚀剂加注方案的优化和调整提供数据支持,同时,通过基础腐蚀数据的收集为气田管线和设备材料选择提供依据。因此,高酸性气田腐蚀监测技术是气田安全生产必不可少的组成部分。 重庆气矿从2000年开始对气田腐蚀监测进行了大量投入,目前已建立了较为完备的腐蚀监测体系,应用的电化学探针(ER和LPR)达到149套、腐蚀挂片有149套,氢探针有10套。腐蚀监测点主要为分离器排污管、站场来气管线水平段、分离器至汇管及清管收球筒等位置。腐蚀速率和检测介质的温度、压力、流速、总矿化度(六项离子:K++Na+、Ca2+、Mg2+、HCO3-、SO42-、Cl-)、水型、pH值、总铁(Fe2+、Fe3+)、溶解氧、CO2、H2S、SRB、TGB、腐蚀产物、气体组分等共同组成腐蚀监测的数据体系。根据腐蚀监测数据,重庆气矿提出了“注入水水质达标为中心的系统防腐综合治理”是油田防腐蚀工作的重点目标,也是实现控制腐蚀速率低于0.076 mm/a标准的关键所在,通过狠抓注水水质达标工作,使气田腐蚀得到了控制,为提高气田的开发效益做出了贡献。 龙岗气田试采工程腐蚀检测与监测设计了电化学探针、失重腐蚀挂片、FSM和缓蚀剂残余浓度分析检测等。在建设过程中,龙岗试采工程共安装电阻探针18套,腐蚀挂片18套,2套FSM。另外,配合10个取样点处的缓蚀剂残余浓度分析、超声波壁厚测量及氢探针等共同组成了龙岗气田腐蚀监测体系。通过缓蚀剂防腐技术和腐蚀监测数据的系统工作,龙岗气田投产至今均匀腐蚀速率一直被控制在0.1 mm/a以内。 近年来,高酸性气田的天然气净化厂也开展了卓有成效的腐蚀监测工作。CR1000电感式腐蚀监测仪、CorrTran电化学腐蚀监测仪、MICROCOR○R电感式腐蚀监测仪、Corrocean LPR、Smartcet电化学腐蚀监测仪、腐蚀挂片、MS3500E/MS1500E腐蚀测试仪等监测仪器被广泛应用在川渝气田的天然气净化厂。天然气研究院通过现场调研资料、超声波测厚结果及腐蚀监测结果分析得出结论:净化厂脱硫装置脱硫塔下部、高温富液管线、半贫液返回线、闪蒸塔来气管线、原料气分离器底部及酸气放空管线等位置腐蚀严重,推荐应用电感探针进行腐蚀监测。 作为酸性气田安全生产的重要组成部分,腐蚀监测工作越来越受到重视,包括腐蚀监测点的布置、监测方法的选择、数据的处理、管理及通过指导缓蚀剂加注、为完整性管理提供数据支持等内容的高酸性气田腐蚀监测技术已经初步形成。 2.2 电化学噪声监测技术 高酸性气田用腐蚀监测技术包括线性极化探针、电感探针、电阻探针、FSM、电化学噪声技术等,各腐蚀监测技术由于工