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合成氨生产能耗分析 1 大型合成氨流程 氨基反应的生产与经济效益密切相关。该产品的氨基是生产化肥和其他化工产品的原料。合成氨生产过程因所采用的原料和净化、合成方法的不同形成了不同的工艺流程,能量消耗(能耗)也有差别。就合成氨典型流程而言,一般分为以下三种: (1)以煤为原料的中小型合成氨流程,如碳化工艺流程、三催化剂净化流程。特点是生产能力较低,吨氨能耗较高。 (2)以天然气为原料的大型合成氨流程,采用蒸汽转化、热法净化生产方法。特点是生产能力大,设备效率和能量利用率高,吨氨能耗小。 (3)以重油(或煤)为原料的大型合成氨流程,采用部分氧化、冷法净化生产方法。特点是生产能力大,吨氨能耗较小。 选用什么方法合成氨,应根据原料、工艺要求和技术经济比较,力求经济合理和操作可靠。合成氨生产是耗能“大户”,吨氨生产成本中能源费用占70%以上,因而能耗是衡量合成氨技术水平和经济效益的重要标志之一。合成氨生产中所用原料和燃料有一次能源——煤、石油、天然气等;二次能源——电、蒸汽、热水等。吨氨能耗的降低体现合成氨技术的进步,如何合理、高效利用能源,作好节能降耗工作,对合成氨生产具有重要意义。 2 氨基丙烯酸的生产能耗 2.1 原料制氨能耗 实际生产中,合成氨的能耗随原料品种、生产方法和规模、管理水平而异。若不考虑外部条件影响,实际能耗可按设计能耗计。不同原料制氨的设计能耗如表1所示。 由表1可见,影响实际能耗的因素有: (1)原料和生产方法。以天然气为原料制氨的能耗低于煤和重油;加压气化优于常压气化,较高压力下生产的能耗较低。 (2)生产规模。不同原料的大规模(1000t/d)生产,均比小规模(200t/d)生产的能耗低。 2.2 热平衡计算时期 理论能耗即是按理想状态条件计算的最小能耗。工业上常用热值计算吨氨理论能耗,即基于热力学第一定律,对0.1MPa、25℃状态下的氨合成反应进行热平衡计算,无论什么原料和生产方法,吨氨理论能耗均近似为21.28GJ。而实际生产中,吨氨能耗因原料、生产方法及管理水平的不同有较大差异,往往与理论能耗差别较大(表1)。大型氨厂因采用逐级降温降压装置,其余热回收利用明显;同时,科学计量原材料及能源,严格控制工艺指标,实现设备满负荷运行等,使能量利用率接近60%,明显高于中小型氨厂。因此,各国多以天然气为制氨理想原料,开发和应用节能型工艺和技术,逐步发展了现代合成氨工业。 3 节能源反应法的形成 3.1 司与英国将合成氨工艺提升到效率 美国凯洛格公司设计的第一套低能耗大型合成氨装置于1983年建成投产,吨氨能耗为29.31GJ。20世纪90年代后,该公司与英国石油公司(BP)合作开发的更先进的合成氨工艺——KAAP和KRES组合技术,将吨氨能耗降到25.96~27.21GJ,这是对合成氨工艺的重大突破。 KAAP技术采用低温低压下高活性的氨合成Fe系催化剂。KRES技术为自热式转化技术,设备由换热式一段转化炉和绝热式二段转化炉组成,从二段炉出来的热转化气通过换热向一段炉提供所需全部热量,使能耗大为降低。 3.2 降低炉温、减少燃料天然气及燃气透平消能 美国布朗公司的节能措施主要是减少燃料天然气用量,即减少一段转化炉负荷(出口CH4含量从原10%提高至30%左右),增大二段转化炉负荷并在此加入过量空气(产生大量反应热,提供残余CH4转化所需热量),从而使一段炉温降低,燃料天然气用量减少。同时,采用深冷净化脱除过量的氮,并用燃气透平驱动空气压缩机,吨氨能耗为28.4GJ。 我国对引进的布朗装置的一段转化炉采用了低水碳比节能技术,氨合成采用了三塔三废热锅炉回路流程,利用余热产生高压蒸汽,进一步降低了能耗。 3.3 fe-co催化剂 英国ICI公司的AM-V流程,除了采用布朗工艺的一些节能措施外,最主要的特点是开发、应用了在低温低压下活性好的氨合成Fe-Co催化剂。1988年,ICI公司又开发了流程简化、规模缩小的LCA工艺,建成2套日产450t氨的装置,吨氨能耗为29.31GJ,证明了中型合成氨装置也可达到与大型合成氨装置相当的节能水平。 3.4 采用新型合成氨节能工艺 KPK工艺是KRES/PURIFIER/KAAP的简称,该工艺包含了Kellogg、Braun先进技术,主要有用换热式转化器替代传统的一段转化炉,采用钌系催化剂和深冷净化技术等,是新型的合成氨节能工艺。 4 合成氨厂汽、汽、动力系统能耗 20世纪70-90年代,我国陆续引进了31套大型合成氨装置。对于日产1000t合成氨厂而言,其转化工序能耗占第一位,蒸汽动力系统能耗占第二位,合成工序能耗占第三位。国外开发的各种节能新工艺中,许多节能技术成果用于我国现有合成氨厂的挖潜改造同样有效,现按工序分述如下: 4.1 采用低水碳比小的k (1)调整一、二段转化