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吹塑制品的数值模拟与控制 由于聚合物是具有重要用途的材料，必须经过加工。因此，聚合物加工制造技术的发展决定了聚合物材料科学技术的总体发展水平。与广泛应用的塑料形成技术相比，吹塑设备和模型的成本较低（例如，吹塑汽车支架和挡板的成本约为1.4），锁定模的强度较小（由于吹塑模板的吹塑压力通常小于1mpa，注塑模腔的熔合压通常为15.140mpa），低能耗和适应性（可以形成不同形状的结构和双壁的制造）。主导的工业装置完整性高，综合能好，附加率高，缺陷小，成本低。因此，吹塑技术在汽车和其他行业得到了广泛应用。 近期,吹塑工业配件向复杂化和大型化方向发展.然而,汽车等工业配件吹塑中存在材料消耗大、加工能耗高和生产效率低等突出问题.汽车内的各种连接管和通风管的结构复杂,多呈三维弯曲状,其吹塑时会产生大量的飞边.如某汽车配件制造公司采用常规吹塑技术生产的一种汽车管件的飞边质量为该配件质量的2倍多;吹塑的某车型排水罐连接管的飞边质量为该连接管质量的9倍.此外,结构复杂且壁厚差异较大的吹塑制件,存在表观性能和成型合格率低等问题. 针对上述工业配件吹塑中存在的问题,近10多年来,笔者及笔者所在课题组全面、深入地对吹塑进行理论研究,并在此基础上,成功地研发了多种高性能低能耗的设备和关键技术.文中概述了本课题组对吹塑开展的理论研究工作,并着重分析了在此基础上研制成功的具有自主知识产权的几种吹塑设备与关键技术. 1 理论研究 1.1 吹塑三阶段共性机理的新建立和研究 聚合物吹塑包括型坯成型、型坯吹胀和制品冷却3个阶段,它们直接影响吹塑制品的尺寸和各种性能,而且是决定吹塑过程材料和能量消耗的主要因素,很有必要对这3个阶段的机理进行研究.为此,本课题组从吹塑过程中抽提出所存在的基本科学问题,提出新模型和新理论以及集成的模拟方法,对吹塑三阶段的共性机理进行了研究,着重使理论分析、数值模拟和实验研究相协调,促进对新现象和新规律的创新研究. 1.1.1 形成就是这样 型坯成型阶段主要受离模膨胀和垂伸这两种复杂流变现象的影响,它们的综合效应决定了型坯吹胀前的尺寸和形状. 1 模型尺寸预测 基于实验或有限元(FE)模拟获得的系列数据,建立了可在一定范围内预测型坯尺寸(直径D和壁厚H)分布的神经网络(NN)模型.结果表明,所建立的NN模型预测的型坯尺寸分布与实验结果相当吻合(误差平方和小于0.01),并且揭示了型坯尺寸的分布规律.进一步地,建立了如图1所示的两个串联的NN模型,其中NN模型1用于预测不同加工参数(熔体温度T和流量Q)下型坯长度(L)随时间(t)的演变,NN模型2预测不同型坯长度下型坯上若干(如20个)位置的尺寸.综合这两个NN模型,可预测任意长度或时刻下型坯上若干位置的尺寸. 采用上述的建模方法,每一实验只能获得一个数据组对NN模型进行训练,这样,需要较多的实验次数.为此,建立了如图2所示的NN模型,可预测型坯上任意位置的尺寸.此外,采用这种建模方法,每一实验可获得若干(如20个)数据组,从而可大大减少实验次数. 上述研究表明,将NN方法应用于受多因素影响的型坯成型的研究,可确定型坯尺寸与机械参数、材料性能参数和加工参数之间的定量关系,具有不需或最少的简化假设、不需采用本构方程、可在线预测、较快的响应等优点.利用建立的NN模型预测的结果与实验结果很吻合,为型坯尺寸的在线控制提供了理论依据. 2 基于“-集成”的变间隙模拟方法 针对目前商业软件无法模拟变机头模口间隙下型坯膨胀的难题,在对型坯膨胀进行FE模拟的基础上,采取“分割-集成”的方法,提出了一种可有效模拟变间隙下型坯膨胀的巧妙方法,为复杂制品吹塑的模拟提供了新思路.该方法简述如下:对每个预设的模口间隙,均采用FE法进行一次模拟;把在各个模口间隙下模拟获得的型坯子段组合在一起,即可得到模口间隙变化情况下挤出的整段型坯,最终获得的型坯轮廓和尺寸分布与实验结果较为吻合. 1.1.2 型坯吹胀的预测结果 吹胀阶段型坯要经受大变形,且涉及几何、材料和接触三方面的非线性,故对其建模和仿真有较大的难度. 从对型坯(薄壳)微体积元的力平衡出发,建立了图3所示的型坯自由吹胀的物理模型.基于薄膜近似和neo-Hookean本构关系,推导出描述型坯自由吹胀的数学模型: ???????????dr?/dx?=Stgθdθdx?=S[(r?1?13r?3)1r??ΔPr0h0Gcosθ](1r??131r?3)?1d1dx?=Stgθ(r?1?331r?3)(1+341r?2)?1(1) 式中各符号的物理意义见文献. 采用打靶法求解藕合的非线性差分方程组(式(1)),得出了型坯自由吹胀时的轮廓分布,其与可视化实验观察结果较吻合.上述建立的数学模型可用于预测型坯自由吹胀时局部的拉伸比、轴向和周向的局部应力分布以及壁厚分布,还