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生产线物流规划的原理及操作方式(一) 公司的营运过程中，物流、资本流和信息流贯串一直，三位一体，不行切割。物流是最基本的活动，有关于信息流和资本流，物流规划的科学性对公司的整体效益有着决定性的影响。 本文的切入点是生产线的物流规划，利用现有条件，比方生产节拍、工艺流程、单元化 包装、场所面积等参数，联合ABC分类和流量均衡图进行剖析，规划物料的运输数目、运输 时间、线边寄存方式、线边库存量的范围、运输方式、运输路线等，即PFEP-PlanningFor EveryPart包含的内容。以后，运用PFEP的结果，联合场所面积，制作生产线定置图。分 析的流程和步骤见下列图： 一、生产线规划需求剖析 生产线物流规划是为生产作业服务的，一定听从生产作业对物流的整体要求。其核心目的就是降低成本，提升效率。详细的表现就是： 降低线边库存量，或许说以最低的存量知足连续生产。 缩短零零件的运输距离，降低物流成本。特别是生产线边的寄存地，要尽量凑近作业人员，减少作业人员走动、转身、哈腰所花销的不增值作业时间，提升作业效率； 提升场所利用率，由于生产作业是增值过程，所以有限的场所，在部署时应最大限 度向生产作业倾斜：线边库存尽量占用最小的空间，更多的空间要分派给生产作业在生产现场 物流作业（配送、装卸、摆放、拆包、交接等）是不增值过程，所以作业应尽量简化或省略，同时也将减少物流作业设施的有关投入。 所以，物流规划一定切合以上要求，才是科学的，合理的。 二、循环周期与ABC分类 知足生产与库存控制是矛盾一致体，需要为库存量找到一个均衡点。把线边存量当作是 库房，那么，相同能够利用库存模型进行计算最低库存。下边运用不一样的模型来计算线边的库存量： 假如采纳ROP模型设置，那么订货点=补货周期*单位时间的均匀耗费+补货周期内的需求颠簸（即安全库存=服务水平因子*标准误差），其线边最大库存量在连续补货的理想状态下，与订货点相同。 假如采纳M-x模型，那么线边最大库存量=补货周期*单位时间的均匀耗费+补货周期内需求颠簸（即服务水平因子*标准误差）。 假如需求颠簸不大，比方丰田公司，就把安全库存简化设置为需求的20%甚至更低（丰 田生产方式第三版P401），那么，从上述的公式能够获得结论：生产线不论采纳定量不按期补货，仍是按期不定量补货，库存的最大值，在需求颠簸不大的状况下，取决于其补货的间隔周期。 所以，在生产线的物流规划中，第一个设定的参数的就是零零件补货的间隔周期即循环周期。循环周期的设置决定了线边库存量的最大最小值。 那么，怎样针对不一样的物料设置不一样的循环周期才是合理的呢？自己介绍采纳大家熟习的工具：ABC分类（帕累托统计）。 下边我举例说明，为了方便计算，做以下假定： A类零零件占品种比率10%，占总价值70% B类零零件占品种比率20%，占总价值20% C类零零件占品种比率70%，占总价值10% 假定全部零零件每1小时配送一次物料，则： 零零件的库存周转期=70%*1+80%*1+10%*1=1小时， 1小时内配送的品种比率=10%*1/1+20%*1/1+70%*1/1=100% 做一下简单的调整，把A类的配送间隔改成小时，B类保持配送时间1小时，C类的配送时间延伸为2小时，则： 零零件的库存周转期=70%*+*1+*2=小时， 1小时内配送的品种比率=10%*1/+20%*1/1+10%*1/2=75% 对照发现：只是把配送的次数分派给高价值的零零件，降廉价值高的零零件的配送次数， 零零件的库存周转期降落了25%，1小时内的配送的品种数目降落了25%。 与《公司制造资源计划MRPII原理》一书中的原理6（把生产调整次数分派给高值物件以降低其库存，可易如反掌地赔偿低值物件库存的增加）对照，会发现，有异曲同工之妙。 所以，不一样种类的零零件的在生产线的循环周期，依照单位时间内零零件的流量进行ABC分类，分别设置不一样的循环周期。 需要说明的是以下几点： 物流流量参数包含了好多维度：品种数、数目、体积、重量、价值等，在仓储、配 送、线边等不一样的作业中考虑的要素不一样。而ABC分类是一维的，关于生产线边规划，自己 建议以体积为维度。即单位时间内的零零件需求整体积作为统计参数。 在现有的ERP系统中，同一种零零件，其特点项不一样，比方不一样颜色的保险杠，其 零零件的编码未必是一致的，极少采纳特点项的方式进行编码。可是在物流规划中，同一种零零件因单元化包装相同，装置工位相同，需求量之间有互相关系，是一定概括办理的。 循环周期为生产线上的零零件连续补货的间隔时间，与采买提早期有实质的不一样，增补的批量为循环周期内需求量，并且是最小包装的倍数，最好是单元化包装的倍数。 设定循环周期补货，设置采纳的是M-x模型，关于采纳ROP模型，用订货点触发补货的，二