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不懂SPC ，你还敢混 “质”场？ 统计过程控制SPC ，作为一个非常经典的控制方法 ，在质量界享誉 百年。 但在中国的许多企业应用过程中，由于对SPC的理解不足 ，使用不 当，根本没有发挥它的价值。 总结了SPC使用十大误区，看看是否中招。 1 SPC实施中的十大误区 1. 没能找到正确的管制点 不知道哪些点要用管制图进行管制 ，花费大量的时间与人力在不必要的点上进 行管制 ，殊不知SPC只应用于重点的尺寸 （特性的）。 那么重点尺寸/性能如何确定呢?通常应用FMEA的方法 ，开发重要管制点 ，严重 度为8或以上的点都是考虑的对象(如果客户有指明，依客户要求即可)。 1 SPC实施中的十大误区 2. 没有适宜的测量工具 计量值管制图需要用测量工具取得管制特性的数值 ，管制图对测量系统有很高 的要求。 通常我们要求GRR不大于10% ，而在进行测量系统分析之前 ，要事先确认测量 仪器的分辨力。 要求测量仪器具有能够分辨出过程变差的十分之一到五分之一的精度方可用于 制程的解析与管制 ，否则管制图不能识别过程的谈判。 而很多工厂忽略了这一点 ，导致做出来的管制图没办法有效应用 ，甚至造成误 导。 1 SPC实施中的十大误区 3. 没有解析生产过程，直接进行管制 管制图的应用分为两个步骤 ：解析与管制 在进行制程管制之前一定要进行解析。解析是 目的是确定制程是的稳定的，进 而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求 ，从而了解到过程是否存在特殊原因、 普通原因的变差是否过大等至关重要的制程信息。 制程只有在稳定 ，并且制程能力可以接受的情况下 ，方才进入管制状态。 1 SPC实施中的十大误区 4. 解析与管制脱节 在完成制程解析后 ，如果我们认为制程是稳定且制程能力可接受的，那么 ，就 进入管制状态。 制程控制时 ，是先将管制线画在管制图中，然后依抽样的结果在管制图上进行 描点。那么 ，管制的时候管制图的管制线是怎么来的呢？ 管制图中的管制线是解析得来的，也就是说 ，过程解析成功后 ，管制线要延用 下去 ，用于管制。很多工厂没能沿用解析得来的管制线 ，管制图不能表明过程是稳 定与受控的。 1 SPC实施中的十大误区 1 SPC实施中的十大误区 5. 管制图没有记录重大事项 要知道 ，管制图所反映的是“过程”的变化。生产的过程输入的项为5M1E （人、 机、料、法、环、量），5M1E的任何变化都可能对生产出来的产品造成影响。 换句话说 ，如果产品的变差过大 ，那是由5M1E其中的一项或多项变动所引起的。 如果这些变动会引起产品平均值或产品变差较大的变化 ，那么 ，这些变化就会 在XBAR图或R图上反映出来 ，我们也就可以从管制图上了解制程的变动。 发现有变异就是改善的契机 ，而改善的第一步就是分析原因，那么 ，5M1E中的 哪些方面发生了变化呢？ 我们可以查找管制图中记录的重大事项 ，就可以明了。所以 ，在使用控制图的 时候 ，5M1E的任何变化 ，我们都要记录在管制图中相应的时段上。 1 SPC实施中的十大误区 6. 不能正确理解XBAR图与R图的含义 当我们把XBAR-R管制图画出来之后 ，我们到底从图上得哪些有用的资讯呢？这 要从XBAR及R图所代表的意义来进行探讨。 首先 ，这两个图到底先看哪个图？为什么？ R反应的是每个子组组内的变差 ，它反映了在收集数据的这个时间段 ，制程所发 生的变差 ，所以它代表了组内固有的变差 ； XBAR图反映的是每个子组的平均值的变化趋势 ，所以其反映的是组间的变差。 组内变差可以接受时 ，有分组是合理的；组间变差没有特殊原因时 ，表明我们 在一段时间内，对过