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桥梁桩基施工探讨 、钢筋混凝土预制桩 1.1施工技术 钢筋混凝土预制桩的施工流程为混凝土预制桩的制作、桩的运输及起吊、沉桩施工等几部分。钢筋混凝土预制桩的制作采用对焊连结钢筋骨架主筋的方式，保证钢骨架的偏差应切合设计要求，混凝土使用机械搅拌以及振捣，浇筑次序为由桩顶向桩尖连续浇筑捣实的方 式，中途防止停留。钢筋混凝土预制桩的运输应当在混凝土强度达到设计强度后方可进行，运输距离较小时能够采用起重机吊运，运输距离较大时采用平台车运输。钢筋混凝土的起吊应当在混凝土达到一定强度后进行，起吊时应注意做到平稳提升，各个起吊点平均受力，起吊点的地点应当根据弯矩最小原则确定。预制桩沉桩施工方法主要包括锤击法，静力压桩，振动法以及水冲法。锤击沉桩主要经过桩锤下落产生的冲击能，将预制桩沉入土中，锤击法施工速度相对较快，应用范围教官，可是噪声以及振动较大。 1.2混凝土灌输中的通病及办理举措 1）卡管在灌输混凝土过程中。出现无法持续进行的现象。其 主要原因是：初灌时,隔水栓堵管;混凝土和易性、流动性差造成离析; 混凝土中粗骨料粒径过大;各样机械故障惹起混凝土浇筑不连续,在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。所以在使用的隔水栓直径应与导管内径相配,同时拥有优秀的隔水性能,保证顺利 排出。在混凝土灌输时,应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的 控制。水下混凝土必须具备优秀的和易性,配合比应经过实验室确定,坍落度宜为18～22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm,为改良混凝土的和易性缓和凝,水下混凝土宜掺外加剂。应保证导管连结部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压,试水压力为0.6～1.0MPa,以防止导管进水。在混凝土浇筑过程中,混凝土应慢慢倒入漏斗的导管,防止在导管内形成高压气塞。在施工过程中,应时刻监控机械设施,保证机械运转正常,防止机械事故的发生。 2）钢筋笼上浮混凝土灌输过程中出现钢筋笼的地点高于设计地点的现象。其主要原因是:钢筋笼放置初始地点过高,混凝土流动性过小,导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上涨;当混凝土灌至钢筋笼下,若此时提升导管,导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时,由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大,推动了钢筋笼的上浮; 由于混凝土灌输过钢筋笼且导管埋深较大时,其上层混凝土因浇注时间较长,已靠近初凝,表面形成硬壳,混凝土与钢筋笼有一定的握裹力,如此时导管底端未实时提到钢筋笼底部以上,混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升,同时也带动钢筋笼上涨。 、钻孔灌输桩 2.1施工技术 钻孔灌输桩主要合用于各样土质层以及砂类土、碎(卵)石土或中 等硬度以下基岩的桥墩桩基施工。钻孔灌输桩的施工流程为施工准 备、泥浆制备、埋设护筒、钻孔清孔、钢筋笼骨架安放、导管安装以 及混凝土的灌输。施工准备工作主要包括根据基线控制网以及桥墩设 计资料，确定钻孔以及桩位，对钻孔场所进行整理，防止施工作业过 程中出现不平均沉陷。同时为施工机具以及材料运输修建施工便道。 如果施工场所坡度较大，应挖成平坡或许经过排架或枕木搭设工作平 台。钻孔场所在水中时，能够采用筑岛法。 2.2钻孔过程中的通病及办理举措 1）护筒冒水在护钻孔过程中会出现筒外壁冒水,严重的会惹起地基下沉,护筒倾斜和移位,造成钻孔偏斜,甚至无法施工。其主要原因有：埋设护筒的周围土不密实,或护筒水位差太大,或钻头起落时碰撞。所以，在埋筒时,坑地与四周应采用最正确含水量的粘土分层务实。在 护筒的适合高度开孔,使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度。钻头起落时,应防备碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立刻停止钻孔。 2）孔壁坍陷在钻进过程中,如发现排出的泥浆中不断出现气泡, 或泥浆突然漏失,则表示有孔壁坍陷迹象。其主要原因是：孔壁坍陷 的主要原因是土质松散,泥浆护壁不好,护筒周围未用粘土紧密填封以 及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间 过长和灌输时间过长也会惹起孔壁坍陷。所以，在松散易坍的土层中, 适合埋深护筒,用粘土密实填封护筒四周,使用优质的泥浆,提高泥浆 的比重和粘度,保持护简内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋 笼时,应防备变形,安放要瞄准孔位,防止碰撞孔壁,钢筋笼接长时要加 快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。成孔后,待灌时间一般不应大于3h, 并控制混凝土的灌输时间,在保证施工质量的情况下,尽量缩短灌输时间。 3）钻孔偏斜成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。其主要原因:钻机安装就位稳定性差。作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致;地面脆弱或软硬不平均;土层呈斜状散布或土层中夹有大的孤石或其他硬物等情形。所以，先将场所夯实平整,轨道枕木宜平均着地;安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线,钻杆地点偏差不大