铸造成形技术铸造工艺设计.pptxVIP

铸造成形技术铸造工艺设计;铸造工艺方案——;铸造工艺图——在零件图上用各种工艺符号表示出铸造工艺方案的图形;铸造工艺设计是根据铸件结构特点 、技术要求、生产批量、生产条件等;1.浇注位置的选择原则;①铸件的重要加工面应朝下或位于侧面 ②铸件宽大平面应朝下;① 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面;②铸件宽大平面应朝下;③面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直 将薄壁部分置于铸型上部，易产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型于下部后，可避免出现缺陷。;④易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或侧面;⑤ 应尽量减少型芯的数量;⑥ 要便于安放型芯、固定和排气;2.分型面的选择原则;①分型面应选择最大截面处 ②分型面的选择应尽量简化工序;①分型面应选择最大截面处;②分型面的选择应尽量简化工序;③分型面应尽量平直;④基准面放在同一个砂箱中;⑤尽量减少分型面;零件、砂芯、木模图;⑥使型腔和主要型芯位于下箱;3.铸造工艺参数的确定;①收缩余量：;②加工余量;零件上的孔与糟是否铸出，应考虑工艺上的可行性和使用上的必要性。;第二十六页，共四十二页，2022年，8月28日;③起模斜度;第二十八页，共四十二页，2022年，8月28日;典型零件造型工艺分析;三通的分型方案（d是合理的分型方案）;铸造工艺设计;单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 在最简单的情况下，只须绘制一张铸造工艺图即可。;;实例分析：;该零件没有特殊质量要求的表面，仅要求尽量保证基准面D不得有明显铸造缺陷，以便进行定位。;1.分型面;方案I：凸台A因距分型面较近，又处于上型，若采用活块，型砂易脱落，故只能用型芯来形成 ，槽C可用型芯或活块制出。;方案II：凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需采用活块或型芯来克服。 它的缺点除基准面朝上外，其轴孔难以直接铸出。轴孔若拟铸出，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，致使飞边清理困难。;方案III：优点是铸件不会产生错型缺陷 ；基准面朝下，其质量容易保证；同时;·大批量生产，为减少切削加工工;为了便于采用机器造型、尽量避免活块，故凸台和凹槽均应??型芯来形成。;· 单件、小批量生产，采用手工造型，使用活块造型较型芯更为方便。同时，因铸件的尺寸允许偏差较大，九个轴孔不必铸出。