连铸悬浮液脱水新工艺的研究与开发.docxVIP

连铸悬浮液脱水新工艺的研究与开发 1 连铸污泥脱水设备 为了降低节能环保，降低新水的消耗，在精炼和连铸机生产过程中产生了大量的铁屑、废水、浓缩物等材料。为了节能环保，降低新水的消耗，实现了连铸机的净水和环水要求，并将联舒环水处理后再利用。污泥中含有fe2o3因子超过50%，水分含量达到75%85%。如果不经过处理直接排放，不仅会造成巨大的经济损失，还会造成严重的污染和公共设施。环境部已严格禁止严格执行这一要求。为了节能降耗和改善环境,实现连铸生产清洁化,通常采用“带式或板框压滤”传统工艺对连铸污泥进行处理,却带来了诸多问题。因此,开发新型的高效连铸污泥脱水设备成为污泥处理领域迫切需要和重要课题。连铸污泥“离心脱水机”设备随着污泥脱水技术日臻成熟,应耘而生,在济钢一炼钢3号连铸机大修工程设计中首次应用于实践,取得了较为理想的效果。 2 水处理设施改造设计原则 济钢一炼钢厂为淘汰落后连铸工艺,提高工艺技术装备水平,优化、改善品种结构,生产高附加值、具有市场竞争优势和前瞻性技术的专用板,对3号连铸机工艺进行了整体优化和升级改造。由此涉及的水处理设施改造内容繁琐而错综复杂,结合此次水处理设施改造新建一套悬浮液脱水设施,使连铸悬浮液得到有效处理和回用,变废为宝,创造更大经济效益。新建脱水设施本着统筹考虑、完善工艺、优化系统、克服先天弊病原则,将120小方坯悬浮液处理也纳于此次设计中。 根据连铸悬浮液水质特点,借鉴当前污泥处理技术最新研究成果,确定污泥处理流程见图1。 3 心液运动和离心脱水 离心脱水机工作原理参见图2。 悬浮液自进料管连续输入机内,经螺旋输送器的内筒出料口均匀分配进入转鼓内,在高速旋转离心力作用下,悬浮液在转鼓内形成一环形液流,因悬浮液中杂质粒子离心力与密度成一次方关系,密度愈大,离心力愈大;悬浮液中密度较大粒子在离心力作用下被摔沉降到转鼓内壁上,上清液则被挤推向转鼓内环处,由于差速器的差动作用,使螺旋输送器与转鼓之间形成相对运动,沉渣被螺旋推送到转鼓小端的干燥区进一步脱水,被收集在机壳内沉渣隔仓内,然后经出渣口重力排出机外。液相形成一个内环,环形液层深度是通过转鼓大端的溢流挡板进行调节的,分离后的上清液被水流缓慢推移至离心脱水机出水侧,溢流进入分离液隔仓内,经溢流孔排出,沿排水立管自流至机外排水管中。为了提高离心机污泥脱水效率,加快泥水分离速度,保证出泥含水率符合运输要求,向进污泥中投加絮凝剂和助凝剂促使电解质脱稳、破乳、分离、悬浮颗粒相互凝聚抱团成大的絮状物,大大加快其从水中分离出的速度,提高离心机出水效果。 为了保证离心机使用寿命,必须严格按照设备工作、使用、操作规范书运作,强化设备维护、管理和设备正常点检,要保证离心机运转正常后方能进泥脱水,停止进泥后方能停运离心机。离心机停运期间要保证清水冲洗干净。 4 液-固-固相分离技术特点 1)应用范围广,能广泛地用于化工、石油、食品、制药、环保等需要固液分离的领域。能够完成固相脱水,液相澄清,液-液-固、液-固-固三相分离,粒度分级等分离过程; 2)对物料的适应性较强,能分离的固相粒度范围较广(0.005～2 mm),在固相粒度大小不均时能照常进行分离; 3)能实现全自动、连续、长期运转和全封闭环保生产,维修、管理、操作方便; 4)单级生产能力大,结构紧凑,占地小,操作费用低; 5)固相沉渣的含湿量一般比过滤离心机高,大致接近于真空过滤机; 6)固相沉渣洗涤效果不好。 5 独立脱水机结构组成 离心脱水机主要由高转速的转鼓、与转鼓转向相同且转速比转鼓略高或略低的螺旋和差速器等部件组成。 5.1 离心铸件转筒 转鼓是离心脱水机的主要部件,采用柱/锥形结构,这种结构机内液池容量大,处理能力和澄清效果高,长径比大,应用范围广。 转鼓由双相不锈钢整体离心铸造而成,所有离心机铸件都必须经过探伤试验,不允许有任何铸造缺陷。转筒直径应≥450 mm;转鼓长径比应≥4.5:1。转鼓的半锥角≥15°。 转鼓的内表面应装有纵向AISI 316不锈钢条,以防止固体在转鼓内壁滑动而引起转鼓内壁磨损。 每个固渣排放口应配有碳化钨套筒保护。套筒上设有便于检测的窗口,以方便观察其磨损。保护套筒应可保持高速旋转时的动平衡,并且可现场更换。 在转筒圆柱段的末端应设有可调堰板,用来控制液层的深度。 5.2 化学加物理处理 螺旋输送机是离心脱水机的重要部件之一,采用连续式整体螺旋叶片结构。这种结构制造比较容易,也适合多种物料分离;为减少螺旋转动对悬浮液的搅动,影响沉淀效果,叶片头数采用单头螺栓。 螺旋体由双相不锈钢焊接而成,为减轻物料对螺旋叶片磨损程度,对锥形段叶片的推料面进行硬化处理,如喷高强度合金或螺旋叶片采用可更换的耐磨碳化钨保护片,其厚度应不小于3 mm,以确保设备长期无故障运行并减少设备维修费用。