14第十四章 机械加工工艺规程.pptVIP

§14—3 工艺路线的拟定 §14—3 工艺路线的拟定 §14—3 工艺路线的拟定 3．工序的集中与分散 （1）工序集中的特点 优点： （1）减少工件的安装定位次数 （2）减少定位夹具的数量 （3）减少设备数量、工作场地和工人 （4）简化生产管理 缺点： （1）调整机床比较复杂 （2）对机床精度要求较高 （3）对工人的技术操作水平要求较高 §14—3 工艺路线的拟定 （2）工序分散的特点 缺点： （1）工序流程长 （2）工人、设备、工装较多 （3）对生产管理要求高 优点： （1）可采用比较简单的机床或单能机床 （2）调整方便，容易实现单机自动化，实现自动装卸工件，自动测量等 （3）工人便于掌握操作技能，可使用技能水平较低的工人，每道工序容易选择最佳切削用量 §14—3 工艺路线的拟定 4．加工顺序的安排 （1）划分加工阶段 §14—3 工艺路线的拟定 （2）切削加工顺序的安排 §14—3 工艺路线的拟定 （3）热处理工序的安排 §14—3 工艺路线的拟定 （4）辅助工序 主要包括：检验、清洗、去毛坯刺和防锈 检验工序的安排： 1）粗加工阶段结束后，避免致命缺陷造成进一步的加工浪费 2）重要工序之后，保证工序加工质量 3）转下工序前，通过检验确保合格工序半成品向下流转；如发现问题，分析原因，明确责任，加强管理，及时改进 4）全部加工完成后，保证成品合格入库 §14—3 工艺路线的拟定 四、工艺路线拟定实例 一般生产条件下小批量生产 1．分析零件图样 2．选择材料 45钢的圆棒料 §14—3 工艺路线的拟定 3．确定加工方案 4．确定热处理工艺 调质处理安排在粗车后精车前，齿面高频淬火安排在滚齿后磨齿前 §14—3 工艺路线的拟定 5．确定加工基准 齿轮轴的两中心孔即是零件的径向设计基准，也是加工基准和测量基准 6．拟定加工工艺路线 §14—4 毛坯的选择 一、毛坯的种类 §14—4 毛坯的选择 二、选择毛坯应考虑的因素 1．零件的材料及力学性能要求 2．零件的结构形状及大小 3．生产类型 4．现有生产条件 5．尽量采用新工艺、新材料 三、毛坯的形状和尺寸 毛坯上的一些表面必须留有加工余量，以便机械加工。毛坯尺寸与零件实际尺寸差值称为毛坯加工余量 §14—5 加工余量和工序尺寸的确定 一、加工余量的确定 1．加工余量的基本概念 2．加工余量的确定方法 （1）经验法 为了防止因余量不足而产生废品，所估算的余量往住偏大，常用于单件、小批量生产 （2）查表法 根据工厂生产实践中统计的数据和试验研究积累的关于加工余量的资料数据为基础编制的加工余量标准，考虑不同加工方法和加工条件，查得的数据再结合实际加工情况进行修正，最后确定合理的加工余量 二、工序尺寸及其公差的确定 1．工序尺寸的确定 前工序的工序尺寸=本工序的工序尺寸－本工序的工序余量 （1）外表面 前工序的工序尺寸=本工序的工序尺寸＋本工序的工序余量 （2）内表面 2．工序尺寸公差的确定原则 （1）最终工序的公差，当工序基准与设计基准重合时，一般是零件图样规定的尺寸公差 （2）毛坯尺寸公差按照制造方法或所选型材的规格确定 （3）中间工序的公差按照该工序加工方法的经济加工精度确定 （4）确定工序尺寸公差时，最后一道工序的公差按设计尺寸标注，其余工序公差的选择原则是：外尺寸（轴）的尺寸偏差按h配置，内尺寸（孔）的尺寸偏差按H配置 （5）在确定工序尺寸及其公差时，下列情况应特殊处理： 当被加工表面的后继工序中要用做定位基准，而该工序的公差又不能满足定位精度要求时，必须按定位精度要求缩小该工序的工序尺寸公差 需要渗碳、渗氮的零件表面，渗碳、渗氮前的加工工序及公差，必须与零件图样中规定的渗碳、渗氮层深度允许的变化量相符合。这时，工序尺寸及其公差应按工艺尺寸链计算结果确定 三、加工余量与工序尺寸确定实例 1．齿轮轴 右边φ20js6外圆的加工工路线： 粗车—→调质—→ 半精车—→磨 （1）计算加工余量 外圆粗车余量z4＝2㎜， 半精车余量z3＝1.3㎜ 粗磨削余量z2＝0.2㎜ 精磨削余量z1＝0.1 z＝z1＋z2＋z3＋z4＝0.1＋0.2＋1.3＋2＝3.6㎜ 按照“由后向前”的方法计算各工序基本尺寸 精磨削后（最终工序）：D1＝20㎜ 粗磨削后：D2＝D1＋z1＝20＋0.1＝20.1㎜ 半精车后：D3＝D2＋z2＝D1＋z1＋z2＝20＋0.1＋0.2＝20.3㎜ 粗车后：D4＝D3＋z3＝D2＋z2＋z3＝20.1＋0.2＋1.3＝21.6㎜ （2）计算各工序基本尺寸 各加工工序的工序尺寸公差及表面粗糙度 （3）确定公差及表面粗糙度 根据各加工工序所能达到的经济精度，查标准公差数值表，确定公差及表面粗糙度 第十四章