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芯模振动工艺 一、芯模振动工艺比传统工艺有明显的优越性 芯模振动工艺与传统的离心、悬辊和插入式振动工艺相比，机械化程度、生产效率明显提高：例如我公司使用芯模振动设备在同时生产 Φ 2400（6 个底托盘）和 Φ 2200（5 个底托盘）两种规格排水管一昼夜可生产 42 节管（105m）。如适当增加底托盘和场地允许的话还可加大生产量。生产 Φ 2800×2.5m（6.78m3 商品混凝土）排水管采用芯模振动设备每节仅需 40 分钟左右（从装骨架到脱模完毕）。特别适合工期紧迫的大量供管。 节省劳动力，降低员工劳动强度：整条生产线除了 1 名拌合机操作人员外， 车间安排制管设备操作人员每班 1 名，加上 1 名桥吊操作人员和 3 名辅助人员， 每个生产班共 6 名工作人员，班产量 Φ 1350～Φ 1800 可达 25 节（62.5m）以上， Φ 2200～Φ 2400 可达 15 节（37.5m）以上。以前用插入式振动工艺生产大口径管时，14 个人一天才能生产 8 根 Φ 2400（16m）。芯模振动设备由于没有像悬辊、离心、插入式振动成型工艺那样的喂料和装拆模过程，自动化程度较高，工人的劳动强度也大大降低。 产品质量稳定可靠：使用芯模振动设备生产的管子几何尺寸准确，钢承口管、企口管的接头商品混凝土密实，管子的质量缺陷较少，解决了离心工艺、悬辊工艺承口制作困难、管壁厚度不匀的通病。我公司采用芯模振动工艺生产的排水管产品，经广西壮族自治区建材产品质量监督检验站检验，各项检验项目指标 均满足和超过了国家标准的要求。 设备维护保养较简便：芯模振动设备运动部件主要在芯棒内部，且多为液压件， 只要芯棒设计加工技术过关的话，设备磨损较少，日常设备维护保养工作主要是清理设备上的积料，更换橡胶弹簧垫，调整内外模具等，单位产值维修费用比原有离心、悬辊工艺有一定程度的降低。 设备的适用范围广：最初我公司只购置了 Φ 1350～Φ 2400 的七种规格的模具（生产柔性企口管），但我们仅仅通过自制插口碾压盘增加底托盘适配钢环， 就可生产不同接口形式的 19 种规格的排水管，做到一种规格口径只需一套模具， 同口径不同管型内外模共用。同时芯模振动工艺还可以较方便地生产异型截面或带内衬的管子。且芯模振动工艺无跳模现象，模具维修量低，节省了大量的模具投资费用和维修费用。 改善作业环境，有利安全生产：采用了芯模振动工艺以后，生产过程中基本无废料，车间生产环境较原来得到大大的改进，而且消除了离心工艺和悬辊工艺“飞模”的安全隐患。 节能降耗，降低成本：由于使用干硬性商品混凝土，振动后商品混凝土密实性好、强度高，立方商品混凝土水泥用量相对较低，C50 砼立方水泥用量平均比离心工艺、插入式振动工艺降低 15%以上。由于采用干硬性商品混凝土，成型后立即脱模，在我们南方地区采用自然养护一天就可翻管搬运，节省了蒸汽费用， 生产任务急时，为快速周转，我公司也采用蒸汽养护方案，但蒸汽用量也较其他工艺带钢模蒸养大大降低近。根据我公司统计数字，采用芯模振动工艺后，排水管产品单位煤耗由 0.2190 吨/m3 砼降到 0.0748 吨/m3 砼，单位电耗由 25.32kW?h/m3 砼降到 9.46kW?h/m3 砼，综合起来，使用芯模振动工艺后每m3 商品混凝土可降低了生产成本约 86 元（未包括人工成本节约），相当于管径 2200mm、管长 2500mm 的排水管每节管可节约 360 元。 二、采用芯模振动工艺的一些心得 生产线最好采用双工位 芯模振动工艺及设备虽然有很多优点，但也存在更换生产规格较为繁琐问题。我公司虽然采用芯模振动工艺及设备已有不短时间，更换生产规格一次至少也需 要 2～3 小时左右，采用双工位就可以在一个工位更换模具时另一个工位正常生产。采用双工位可以在一个工位下料振动同时另一个工位进行压头、吊装等操作， 有利于充分发挥搅拌后台和喂料系统的能力，提高生产效率。事实上双工位和单 工位相比在土建、设备上增加的投资并不很多，至少在土建施工时就要预留另一 个工位。 搅拌后台能力一定要保证 芯模振动工艺生产效率高，搅拌后台能力一定要保证，这样才能保证下料振动的连续，特别是可以尽量缩短起振前（砼拌合料达到模具 1/3 高度前）喂料时间，有利于发挥设备效率。对于一个双工位生产线，最大生产规格 Φ 2000 以下的，拌合机出料容量应至少 1m3，最大生产规格 Φ 2000 以上的，拌合机出料容量应选用 1.5m3 或以上，优先选用立轴强制式拌合机，尽量采用全自动的称量、上料系统。 要加强与用户的沟通 芯模振动工艺脱模后管子内外壁的拉毛现象是由工艺本身特点所决定的，从我公司生产实际来看，只要设备激振力等参数满足要求，工人操作得当，脱模后管子内外壁的蜂窝、气泡深度完全可以控制在 2m