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工业企业铸造设计中的工业化问题 1 工业化的内涵:现代经济发展的历史阶段 一般来说，现代化是指一个国家（地区）从农业国家（地区）向先进工业国家（地区）的历史过程。现代化的最基本内容就是工业化。所以一种观点认为,“广义的工业化过程就是现代化过程,具体是由狭义工业化和狭义现代化(高度工业化)两个时期组成”。按照此定义,结合铸造的特点,我认为现代化的铸造厂就是整体布局合理、物流顺畅、环境宜人、机械化程度高。 2 如何实现现代制造设备 2.1 铸造工程设计在一般项目中发生的 据统计,项目前期工作对项目投资的影响程度在70%～80%,因此,前期准备和规划相当重要,但许多企业往往忽视这一重要环节,项目启动前不对市场进行分析,项目不作总体设计,认为买谁的设备,谁管设计就行,自认为这样还可以省掉一笔设计费,这种想法是很不科学的,现实生产中由于省下设计费而导致项目不能正常实施和项目建成后不能正常运转的例子身边很多。某厂在建设初期没有找设计单位,建设中间就实施不下去了,勉强实施完毕,经历了5年!目前虽已投入生产4年,但生产率只是设计能力的40%不到,车间布局和物流极不合理。还有某厂找了一个没有经验不是本行业的设计单位设计,结果厂区物流不合理,没有料库,车间内物流更乱,致使目前后期项目建设很难实施,生产区和生活区交错。 在此,特别说明铸造工程设计与其他工程设计不同,铸造工程设计一般要分两个阶段:初步设计和施工图设计。初步设计一般40 d左右就可以完成,施工图设计一般4个月左右,而这两个阶段之间往往相隔较长时间,原因是初步设计完成后要进行设备订货,等设备资料齐全后才能进行施工图设计,而设备订货时间往往是6～7个月,有的甚至超过1 a. 2.2 影响造型线的产率 实践证明,不同的设备厂家,其生产的设备实际生产率和标称生产率是不同的,且相差很大,对于没有经验的设计单位,仅凭设备标称生产率选择设备很有可能出现生产瓶颈,所以,经常导致铸造车间各工部不匹配,从而影响整个系统的生产率,据不完全统计,一般造型线由于各工部不匹配而占停机时间约为30%～50%左右。例如某厂,在车间设计时引进了一条造型线,但其它工部选用国产设备,投入使用后出现两个问题:一是其它工部设备故障率高,严重影响了造型线的开动率,使造型线处于半停产状态,导致产量减半;二是混砂能力不够,国产混砂机的混砂能力在实际应用中只能达到名义能力的一半左右,而设计时按名义能力考虑,因此,严重影响了造型线的开动率,导致造型线的生产率再次打折。这种状况坚持生产了三、四年,最后厂里痛下决心对砂处理工部进行了改造。因此,在设备选型时,一定要结合自己的产品选择合适的设备,不能简单听信于某一设备厂家,要多了解设备实际运行的状况,使各工部生产能力匹配是至关重要的。 2.3 砂芯工艺和铸造技术 铸造厂要现代化,必须有现代化的装备,这是现代化铸造厂的必备条件,下面以潮模砂铸造工艺为例,从5个工部分别介绍一下先进的工艺和装备: 1)熔化工部 熔化工部除根据铸件材质选用合理的熔化工艺设备外,最重要的是加配料系统,目前新建先进的铸造厂,都采用自动加配料系统。比如电炉熔炼时主要由桥式起重机和电磁吸盘配置铁料,然后放入过渡料斗中,由料斗出口处的振动给料机加入到振动输送小车中,通过振动输送小车加入中频无芯感应熔炼电炉内。 炉前设置真空直读光谱仪。 合金料的称量、加入等,也是采用自动形式。 此外,新建铸造项目通常对回炉料也要进行处理,以降低熔化能耗。 2)造型工部 造型设备是铸造车间的核心,目前,多数铸造企业选用静压自动造型线,采用“静压造型”工艺更易获得轮廓清晰、棱角分明、尺寸精确的型腔,并且背部硬度分布合理,利于铸型的排气和铸件落砂。目前,先进的造型线可以达到: 生产率120～180型/h. 铸型背面平均硬度≥85 gf硬度单位; 分型面平均硬度≥90 gf硬度单位; 同一表面硬度差不超过±5%. 多触头压力可以分区调节,一般分三区; 错型量≤±0.2 mm. 合箱精度≤±0.15 mm. 下芯精度≤±0.2 mm. 铸件尺寸精度不低于CT8级; 铸件重量精度达到MT7级; 独立的润滑系统和润滑回油系统; 砂芯由机器人从送芯辊道上抓起后直接下到型腔中; 落砂机布置在冷却通廊内,减少噪声和粉尘污染; 设备故障率可以达到1%. 采用带称量和摄像的全自动浇注机。 3)制芯工部 当代制芯工艺是朝着工艺简化、节省能源、提高砂芯尺寸精度、降低表面粗糙度及快速硬化的方向发展。从气体发生器、芯砂混砂机到制芯机;从砂芯的后处理、组芯、涂料、烘干等机械设备、电气控制系统、液压系统到显示系统的设计和制造,都得到了不断发展和完善,实现了联线的全自动生产。 目前多数厂家选用制芯中心生产砂芯,生产率可达50盒/h,取芯、修芯、组芯全部采用机器人,组芯定位精度≤0