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快速成形工艺制芯精度的影响因素分析 选择性激光燃烧快速成像技术（ssbs）是一种将粉末材料直接燃烧到各种实体形状的新技术。覆膜砂[1~3]是用于选择性激光烧结快速成形技术的常用材料之一,其表面被酚醛树脂等各种添加材料包覆着,该技术利用激光加热酚醛树脂使其受热熔化后冷却固化,使覆膜砂粘结在一起形成砂芯。这种新型快速成形技术不需要模具,适用于新产品的开发,可大大缩短开发周期,提高工作效率,降低生产成本。 利用激光烧结覆膜砂制芯的典型工艺过程:零件三维造型及数据输入设备→筛砂→铺砂→烧结成形→取件→清砂→预固化→固化处理→砂芯修整。影响选择性激光烧结快速成形砂芯精度的因素有:设备本身、零件造型、成形工艺参数、成形后存放及固化处理、成形材料等。在设备已定,零件三维造型尽可能精确的条件下,激光烧结快速制造砂芯的关键工序为烧结成形、预固化和固化处理,这些环节如果处理不好,制作的砂芯将会出现烧不实、变形甚至报废。因此,笔者将对上述关键工序对快速成形砂芯精度的影响进行探讨。 1 覆膜砂的成型 为得到符合精度要求的砂芯,要求覆膜砂原砂为人造球形宝珠砂,粒度为100/200目,发气量低于25 mL/g,烧结、烘烤后的抗拉强度要求达到2.8~3.8 MPa,且选用流动性好、不易结块的覆膜砂。 在设备和材料选定的条件下,影响烧结成形精度主要的工艺参数有:激光功率、扫描速度、预热温度、分层方向、分层厚度、扫描间距和扫描方向。这些参数可根据砂芯的尺寸大小、形状和材料的特性进行相应的调整。 1.1 覆膜砂颗粒的变化 激光功率和扫描速度直接影响砂芯的成形强度、表面质量以及成形效率。激光功率和扫描速度决定了单位时间内覆膜砂的能量强度,随着激光功率的增大,覆膜砂的烧结深度和宽度随之增加;随着扫描速度增加,激光作用于覆膜砂的时间将减少,砂的烧结深度和宽度也会随之减小。 从成形件表面质量看,当激光功率过小、扫描速度过快时,激光作用于覆膜砂的时间减少,砂粒表面的树脂未能有效熔化,砂粒之间来不及充分的润湿和相互扩散、流动,砂的烧结深度和宽度会减小,烧结体内留下大量的孔隙,容易产生分层,导致烧结质量下降;当激光功率过高、扫描速度过慢时,砂粒表面的树脂得到充分地熔化,在砂粒间隙中流动并润湿砂粒,使砂粒粘结在一起,砂芯成形强度高,但成形时间长,扫描平面内的热不均匀性能会加大,造成砂芯局部过烧的现象,容易产生翘曲变形。 一般情况下,设置激光功率为55~75 W,扫描速度为2~7 m/s,在实际应用中具体的参数可根据覆膜砂的特性以及多次优化,最终确定激光功率和扫描速度。 1.2 覆膜砂预热的过程变形规律 在SLS系统中,预热起到减小成形过程热变形和节省激光能量的作用。在激光烧结过程中,如果激光能量密度分布不均匀,易造成不均匀的温度场,进而导致内应力分布不均匀,使砂芯产生变形。在开始烧结的最初几层,变形表现为X、Y方向的收缩,随着烧结层厚的增加,变形表现为Z方向上的翘曲。因此,先对覆膜砂预热,可减小整个烧结平面的温度梯度,有利于减少烧结过程的变形。 预热温度太高或太低均不利于砂芯的烧结,一般要求预热温度要低于烧结材料的软化点,因此,覆膜砂的预热温度为56~72℃。 1.3 层次化参数 分层参数包括分层方向、分层厚度、扫描间距和扫描方向。 1.3.1 影响分层平面成形的因素 分层方向直接影响砂芯的成形精度,分层方向的选择遵从以下原则: (1)尺寸精度高的面尽量位于分层平面; (2)薄壁平面或悬臂结构尽量避免位于分层平面,以防止产生大的应力变形; (3)大尺寸的面作为基础优先成形; (4)成形层数尽量少; (5)长轴放置在铺粉方向。 1.3.2 铺粉厚度对烧结深度的影响 分层厚度由砂芯的精度要求、最大烧结层厚和铺粉厚度决定。分层厚度对砂芯的精度和表面光度影响很大,层厚越小,精度越高,零件的表面光洁度越高,这在烧结斜面、曲面等形状的零件时表现最为明显。但层厚太薄,砂芯很容易产生翘曲变形,并且层厚越薄,烧结时间就会越长,效率越低。随着铺粉厚度的增加,烧结深度必然降低,层间的连接强度降低,因此,铺粉厚度要尽量小。但铺粉厚度过薄,会造成铺粉困难,另外易使树脂被烧掉,失去粘结剂。 为兼顾砂芯的烧结精度、防止翘曲变形和提高生产效率,覆膜砂的最佳铺粉层厚为0.15~0.35 mm。 1.3.3 y平面分辨率 激光的扫描间距是指相邻两个扫描矢量之间的距离,可用来调节烧结平面上的扫描密度。扫描间距小,则X、Y平面的分辨率高,但间距过小,会使热应力加大,造成砂芯变形大,并且烧结效率变低;扫描间距过大,则分辨率变差,成形精度低,如果扫描间距大于激光的烧结宽度,则会产生分层现象,得不到完整的成形件。 为保证砂芯的烧结精度、防止变形和提高生产效率,最佳的激光的扫描间距为0.15~0.3 mm。 1.3.4 砂