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大型铝缸体的组芯铸造工艺 v12铝水体的轮廓尺寸为681.5mm439mm309mm。主壁厚度为5mm，加工后质量为49kg。材料采用1357mm和t7处理过程。加工后，将其压入铸铁罐套筒中，然后安装平水池中的壁厚为2mm。开发目标是年产500件V12铝缸体铸件。我公司首次接触此类大型铝缸体, 在无技术、无装备的条件下, 进行了铸造工艺开发。 1 经济效益分析 考虑到从未生产过类似大型铝缸体铸件;现车间无合适制芯设备, 且预期产量小, 从经济效益考虑, 开发阶段不可能新增大量大型设备。因此采用手工制芯和组芯制作铸型, 再根据工艺对比、操作性的现场考察及缸体品质要求, 兼顾成本等因素, 最后确定合适的生产工艺。 1.1 确定铸件基准 根据V12铝缸体结构及组芯铸造工艺特点, 结合模具加工精度、制芯及组芯操作水平和后续加工工艺等因素, 确定缸体铸件基准。在模具设计制造、制芯组芯及后续铸件清理时, 最大限度保证铸件基准精度。在模具设计制造过程中需有脱模斜度、工艺补正等。 1.2 油道无砂油道成形 原设计缸体油道加工形成, 油道位置处易形成热节, 造成缩孔、缩松缺陷, 降低强度, 加工后有渗漏风险。为规避油道部位渗漏, 将油道直接铸造成形。供油道距缸体几何中心近, 铸造偏差小, 径向加工余量为1.5mm;其他油道径向加工余量为2.0mm。 1.3 射砂制作工艺 供油道长720mm, 直径为20mm, 并分布12个直径为6mm、长为20mm的小芯头, 质量为0.36kg, 制作时射砂、起芯困难;放置时容易变形。水套芯长620mm, 质量为2.4kg, 采用覆膜砂手工制作, 电阻炉加热模具制作油道、水套砂芯。 1.4 砂芯的选择应根据整体 根据组芯工艺、模具加工精度及手工操作特点, 尽量采取整体砂芯;对于无法成形部位设计活块、局部小砂芯;对于制作困难的小砂芯采用烧结制作, 最大限度提高组芯精度。 1.5 缸顶凝固 根据车间现有条件及以后可能实现的条件, 拟进行3种工艺方法。 (1) 重力铸造由缸底面进铝液, 缸顶面布置暗冒口补缩, 常压下凝固。 (2) 重力铸造结合加压凝固由缸底面进铝液, 缸顶面布置暗冒口补缩, 先将铸型置于压力罐内, 浇注结束后立即合上罐盖, 向罐内通压缩空气, 压力为车间管道压力 (0.6 MPa) , 缸体在压力下凝固。 (3) 重力浇注旋转凝固浇注结束后旋转铸型, 翻转至一定角度快速封闭直浇道, 切断浇冒口铝液流出通道, 底部浇冒口转至上方向缸体补缩。 2 试验结果 2.1 基准生成及几何中心缺失的注意 根据手工制芯、组芯铸造工艺特点, 结合模具设计, 将设计的铸件基准全部在同一模具上形成;铸件基准脱模斜度尽量一致, 取2°;基准与缸体几何中心整数关系, 便于检测分析及调整缸体尺寸;即使加工结束, 铸件基准仍保留, 便于铸件尺寸检测的一致性及加工时的依据。 2.2 压炉顶干态覆膜砂芯芯的制备 采用覆膜砂手工制作砂芯见图1。模具设计时充分考虑手工制芯特点, 设置螺栓升降顶芯板机构, 对于起芯困难部位设置活块, 同时设计模具快速夹紧机构, 便于操作。 芯盒在电阻炉内加热至240℃, 向专用射砂枪内灌满干态覆膜砂, 射砂枪移至模具加砂口并固定, 向射砂枪内通入压缩空气, 在压缩空气作用下, 干态覆膜砂进入型腔并加热固化。 制芯时, 细长的供油道芯放置芯骨, 取出后放置在平板上并用压铁固定防止变形。手工小批量制作的油道砂芯、水套砂芯见图1。 2.3 发展缸筒芯组 原缸体按照曲轴箱与缸筒整体制芯、串联布置方式设计。中间6块砂芯手工芯盒很难布置加砂口, 填砂困难, 同时很难控制每次操作的芯盒闭合误差, 且手工芯盒精度低, 8块砂芯组合后长度方向尺寸精度低。 采用整体底座芯, 底座芯上布置缸体定位基准和关键砂芯定位面, 主要砂芯直接与底座配合, 避免间接定位, 局部无法出芯位置设置活块或分离出小砂芯。砂芯数量稍多, 组芯前先将小砂芯粘上, 形成底座芯组。 左、右顶盖芯将6个缸筒芯连成整体, 各自整体制芯, 保证了缸筒芯在长度方向距离的精度;根据需要, 制芯时在缸筒芯内预埋冷铁, 提高缸筒预定位置的冷却强度。 将底座芯与前端面 (3块) 、后端面 (2块) 、曲轴筋板 (14块) 及3个油道、浇口盖板 (1块) 、左侧面油道口芯 (1块) 总计24块砂芯组合在一起, 形成底座芯组。 用胶和螺钉将4块砂芯固定在一起形成脊芯芯组;用胶将水套与对应的顶盖芯粘结在一起, 形成左、右顶盖芯组, 芯组见图2。 2.4 组件中心的基本过程 2.4.1 顶盖芯组垂直倾斜 设计具有水平、左右倾转30°等3个位置的专用组芯工作台。将底座芯组放在水平状态的工作台台面上, 脊芯芯组垂直放入底座芯组上;组芯工作台左倾转30°, 垂直放入右顶盖芯组;将组