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铝合金壳体铸造工艺的改进 为了获得高质量的铝材料，长期以来，采用了低压铸造技术。在差压、低压铸造的基础之上又研究了真空差压铸造、调压铸造等多个工艺, 同时也取得了一定的成绩。然而, 这些成果大多偏重于理论研究和试验, 而很少总结实践经验, 这样一来, 制约了铝合金壳体铸造的发展。铝合金壳体的形状大多不规则, 比较难加工, 加上铸造环境较差, 但是铸件有较高的气密要求, 需要经过多次的气密、液压检查以及X射线探伤等。如果铝合金铸件在铸造过程中任一环节出现失误, 都会造成铸件的报废, 不仅浪费了资源, 而且还影响生产效益。本文结合铝合金壳体结构特点, 总结在铸造过程中经常遇到的缺陷, 并且提出改进工艺。 1 铸件形状分析 某铝合金壳体铸件为砂型铸造件, 轮廓尺寸小于300 mm, 壳体形状不规则, 表面有多条筋以及凸台, 壳体内部上下开口位置有多个拐角, 铸件整体形状为筒状结构, 并且有两个大小不一的圆筒, 在连接位置有凸耳等, 大筒的大端比较直, 一头有弯曲, 同时尺寸相对较长, 还附带有细长圆筒以及凸台, 小筒的尺寸相对比较短, 有着较厚的凸台, 两圆筒之间的圆柱面壁的厚度相对较均匀, 如图1所示。该铝合金铸件的铸造性能如表1所示。 2 在洛阳壳体的制造中 2.1 u2004铸造工艺 从铝合金壳体结构来看, 壳体的尺寸较大, 壁厚不均匀, 同时热节点比较多, 并且在壳体上有拐弯空腔, 两圆筒与另一端面比较大, 加上有许多的小凸台, 使得铸件较为复杂。在铸造过程中对铸造技术要求较高, 并且在铸造完成之后, 应进行3.5MPa的液压试验以及100%的X射线检查, 及时发现铸件的孔洞缺陷, 采取相应措施。该铝合金铸件的生产流程主要包括:来料、切边、清理、机加工、清洗以及装配等, 不仅依靠相关标准来控制铸件的产品质量, 同时还应在熔炼过程中, 将温度控制在710~740℃, 并且还应注意除氢的控制。 2.2 针孔缺陷产生的原因 (1) 铝合金铸件在铸造过程中, 疏松是较为常见的缺陷, 这主要是因为液态金属在凝固的时候伴随着体收缩以及线收缩所造成的, 若工艺设计以及操作不当都会造成铸件疏松。 (2) 采用差压铸造工艺时, 金属液是在压力下充型, 并且在压力下结晶, 氢在铝液中的溶解度就会加大, 在压力下极易提高金属凝固速度, 就会使针孔变小。但是在实际操作中若工艺以及操作过程控制不当都会造成一定针孔缺陷, 影响铸件质量。 (3) 铸件在进行X射线检查时, 会出现不同的气孔, 容易造成应力集中进而降低铸件局部力学性能, 导致渗透, 漏气等现象, 尤其是在机械加工后气孔缺陷外露, 就无法进行返修, 最终导致铸件报废。 (4) 掉砂也是铸件在铸造过程中容易出现的缺陷;铝合金壳体铸件的内腔为铸造毛坯面, 而外面需要进行机械加工, 铸件内腔的质量就决定着铸件的质量;最后, 壳体铸件也会发生变形。 (5) 跑火也是差压铸件中常发生的问题, 当发生跑火之后, 不仅铸件造成报废, 同时金属液还堵在铸件内, 不易排出, 维修更加的困难。 本次所列举的某铝合金铸件形成缺陷的原因为:大筒面积较大, 长度较长, 同时还带有凸台, 内部树脂砂芯气体不易排除, 圆筒面内就容易产生气孔;小凸台的大端面也有着较厚的部位, 端面必须放置冒口, 这样也容易产生气孔;两筒面的连接位置若不放置冒口则形成气孔, 若放置冒口则会将型腔以及芯子产生的气体引到该位置, 也会导致气孔。 3 艺实施的难点 基于以上, 根据以往铸件产品的生产经验, 总结出铸造工艺实施的两大难点为: (1) 壳体尺寸精度; (2) 内部质量的控制。对此, 确定合理的工艺参数是保证铸件质量的首要条件, 进而对铸造工艺进行改进, 从以下几方面着手。 3.1 金属芯盒及芯盒对加工精度的控制 铸件尺寸的精度直接受到工装的精度影响, 因此, 为了能够保证铸件尺寸的精度, 壳体生产设计时特地制作了专用的金属外模以及金属芯盒, 同时将芯子与外型之间的尺寸偏差控制在最小范围之内。进行外模设计时, 将外模直接固定在造型板上, 最大限度地减少分箱, 进而在底板上分两次造出。 3.2 砂制芯的确定 某铸件总共有3个砂芯, 都采用树脂砂制成。固化剂采用磷酸, 其中配比 (质量分数) 为100%原砂, 磷酸占到树脂质量的30%~55%, 树脂占到原砂质量的1.6%~2.5%。混砂方法采用的是单砂双混法:将混制的原砂加入到碾内, 加入一定的固化剂, 开始混制1 min, 再加入树脂, 再次混制1 min, 最终出砂制芯。在制芯的过程中对砂芯的排气系统进行合理布置, 在芯子的内部形成贯通的通气管道, 另外, 在无法扎通气孔的位置放入金属网, 与主通气孔相连接进而形成通气管道, 这样一来, 有利于排出气体, 减少砂芯的发气量, 如图2所