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潜在失效模式及后果 培训讲义 Training Material 前言 1．二十一世纪顾客要求 · 更快 · 更好 · 更省 2．TS16949成为汽车行业顾客要求的补充 · 产品设计一次成功 · 过程设计一次成功 前言 3．TS16949五大核心工具 · APQP——产品质量早期策划 · PPAP——生产件确认程序 · FMEA——潜在失效模式和后 果分析 · SPC——统计过程控制 · MSA——测量系统分析 前言 4．设计工程师应掌握哪些设计工具 4.1 产品设计工程师 · DFMEA——设计潜在失效模式和后果分析 · DOE——试验设计：解决材料配方、产品结构 尺寸问题 · QFD——质量机能展开：定量化的全面质量管 理 · VEA——价值工程分析：科学的分配成本于产 品结构及零部件 · 田口技术——田口工程：综合应用试验设计和 信噪比完成产品设计 前言 4.2 过程设计工程师 · PFMEA——过程潜在失效模式及后果分析 · DOE——试验设计：解决工艺参数设计问题 · QFD——质量机能展开：定量化的全面质量 管理 · VEA——价值工程分析：科学的分配成本于 产品结构及零部件 · 工业工程、5S管理、防错等 （一）什么是FMEA? 什么是FMEA? FMEA是“POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS”的 缩写。 FMEA是一组系统化的活动，是对 确定设计或过程必须做哪些事情才能使 顾客满意这一过程的补充（摘自FMEA 手册）。 FMEA目的 认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果； 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的的措施； 将全部过程形成文件。 （二） FMEA实施要点 1．时间性 是指“事件（如退货）发生前”的措施， 而不是“事实（如铸件）出现后”的纠正。 为实现最大价值，FMEA必须在产品 或过程失效模式被纳入到产品或过程之前 进行。 （二） FMEA实施要点 2．预防性 事先很好地完成FMEA分析，能 够最容易、低成本地对产品或过程进 行更改，最大程度降低后期更改的危 机。 据美国有关方面统计，80％的质 量失败源于产品设计阶段考虑不周。 （二） FMEA实施要点 3．针对性 ● 针对新设计（模块化设计）、新技 术（纳米技术）或新过程(火抛光)； ● 针对现有设计或过程的修改； ● 针对现有设计或过程用于新环境、 新场合、新应用； 4． 可/应交流性 应在所有FMEA小组间提供交流和 协作。 （二） FMEA实施要点 5． 作业形式 FMEA由个人负责编制，但FMEA 的输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成，如 设计、分析/试验、制造、装配、服 务、质量及可靠性方面有丰富经验的 工程师。 （二） FMEA实施要点 6． 实施顺序: 见附件 1 潜在失效模式及后果分析 7. 建立质量目标 对FMEA文件进行评审，并纳入管理评审范围。 8． 动态文件 应始终反映最新水平以及最近的相关措施。 9．保证：责任工程师组织并完成 对设计、过程及图样进行评审，保证措施得到 实施； 确认更改文件化； 对质量控制计划进行评审。 （三）术语和概念 1． 产品特殊特性——会明显影响产 品安全性或法律法规一致性，或明显 影响顾客满意程度的产品特性。 如： 汽车前照灯玻璃透镜的“光型特性”； （三）术语和概念 2． 过程特殊特性——生产过程中其变 差必须控制在目标之内的工艺特性，是 获得所需产品特殊特性保证之一。 如： 塑料件注射成型工艺参数——温度、 压力、时间； （三）术语和概念 3． 过程更改——指能够改变过程 能力，以满足设计要求或产品的 耐久性。 如： 手工挑料改为机械手挑料； （三）术语和概念 4． 根本原因——指引起不合格的根 源性原因，是要求进行更改以取得 永久性预防/纠正措施的项目。 如： 消除电磁伐交流噪音：改用恒张 力绕线机； （三）术语和概念 5． 严重度（S）——是一给定失