塑料注射成形缺陷及修正演示文稿.pptVIP

7、喷射流（Jetting） 喷射流是指当熔体以高速流过喷嘴、流道、或浇口等狭窄的区域后，进入开放或较宽厚的区域，并且没有与模壁接触，发生喷射。蛇状的喷射流使熔体折叠而互相接触，造成小规模的缝合线，如图所示 产生的主要原因是由于熔体进模时注射速度过快，粘在模壁上的很快冷却，而后来的熔体再与冷料熔合而在制品表面上形成蚯蚓状纹路 当前第31页\共有64页\编于星期二\5点 7.1 喷射流成因及改善措施 -- 注塑模具 浇口设计不当 重新布置或改变浇口设计，引导熔体与侧壁金属模面接触 浇口或流道截面积较小 加大浇口与流道尺寸 冷料井设置不合理 加大冷料井 当前第32页\共有64页\编于星期二\5点 7.2 喷射流成因及改善措施 -- 注塑工艺 注射速度设置不合理 调整注射速度曲线，使熔体流前以低速通过浇口，等到熔体流出浇口外再提高速度 熔体温度过低 提高注射温度 当前第33页\共有64页\编于星期二\5点 8、银线痕（Silver streaks） 银线痕是指制品表面有很长的针状白色如霜一般的细纹，这些细纹常形成“V”字形，尖端背向浇口，如图所示 银线痕的常见形式是被拉长的空气气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。降解银丝是熔体过热降解产生的气体形成，而水气银丝是原料中含有的水气汽化而形成 当前第34页\共有64页\编于星期二\5点 8.1 银线痕成因及改善措施 -- 注塑模具 冷却水道发生渗漏，冷却水渗入模腔 严防模腔渗漏 排气系统设计不合理 改善排气系统 当前第35页\共有64页\编于星期二\5点 8.2 银线痕成因及改善措施 -- 注塑工艺 熔体温度过高，促使塑料降解产生气体 降低熔体温度 保压时间过长，所产生的气体积聚 缩短保压时间 注射速度过快，熔体局部温度将急剧升高，使得熔体降解加速产生较多的气体 适当降低注射速度 当前第36页\共有64页\编于星期二\5点 8.3 银线痕成因及改善措施 -- 原料 含水量过大 将原料进行充分的预干燥 脱模剂也会产生少量挥发性气体 减少脱模剂的用量 当前第37页\共有64页\编于星期二\5点 9、凹陷（Shrinkage） 凹陷又称缩痕、收缩等，是指制品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝，如图所示 制品在冷却过程中，由于外层紧靠型腔的地方先行冷却固化，而其内部后冷却固化，制品在固化过程中，内外的收缩不一致，导致制品外层发生变形，产生外层内陷形成凹陷。就宏观讲，凹陷多发生在制品壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变的地方 当前第38页\共有64页\编于星期二\5点 9.1 凹陷成因及改善措施 -- 注塑模具 模具的浇口及流道截面积过小 扩大相应位置的截面积 排气不良 改善排气系统 浇口位置不对称，熔体进入各型腔的速度不同，各型腔中的制品冷却不均衡 浇口尽量设置在对称处 冷却系统设计不合理，冷却不均衡或冷却不足 改善冷却系统 当前第39页\共有64页\编于星期二\5点 9.2 凹陷成因及改善措施 -- 注塑工艺 熔体温度太高 降低熔体温度 模具温度太高 适当加大冷却水量或降低冷却水温度 注射时间和保压时间太短 适当延长注射时间和保压时间 保压压力太低 适当提高保压压力 当前第40页\共有64页\编于星期二\5点 9.3 凹陷成因及改善措施 -- 注塑设备 加料系统工作不稳定，使供料不稳定 保证供料系统充分供料 注塑机的喷嘴孔太小或局部堵塞 更换大直径的喷嘴或对喷嘴进行清理疏通 当前第41页\共有64页\编于星期二\5点 9.4 凹陷成因及改善措施 -- 原料 原料中水分或可挥发成份含量过多 对原料进行充分干燥，或少用含挥发成份过多的原料 加入的润滑剂太少，熔体的流动性不好 适当增加润滑剂用量 树脂的收缩率过大 尽量选用低收缩率的树脂为原料 当前第42页\共有64页\编于星期二\5点 10、翘曲（Warpage） 翘曲是指制品产生旋转或扭曲现象，导致平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲，如图所示 翘曲的主要产生原因是高分子键在应力作用下发生内部位移，在脱模时，按不同的制品形状，内应力的存在往往造成不同程度的变形。结晶型树脂，如PE、POM、PP、PA等。比非结晶型树脂，如 PS、ABS、PC、PMMA等更容易发生翘曲 当前第43页\共有64页\编于星期二\5点 10.1 翘曲成因及改善措施 -- 注塑模具 冷却系统设计不合理，制品冷却不均匀、不充分 合理设计冷却系统 熔体进入型腔时直接冲击型芯，会使型芯两侧受力不均匀 避免熔体直接对型芯产生冲击 对于环形制品，采用侧浇口或针浇口，使熔体流动不均匀 优先采用环形浇口或轮辐式浇口 对于面积较大的矩形扁平制品，采用直浇口和处于同一直线上的点浇口 尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口 对于圆片形制品，采用侧浇口