标准作业完整版.pptVIP

* 标准作业 1. 什么是标准作业 1-1 定义 合理配置人同机器的工作, 达成最有效率的生产的做法. ① 节奏时间 ② 作业顺序 ③ 标准在制品 1-2 目的 A: 明确作业方法的规则 制造方法构成管理的根本方针, 考虑品质, 数量, 成本, 安全来确定作业方法. B: 改善的道具 没有标准(无正常同异常的区别), 就没有改善. 可以发现浪费, 不合理与不均衡. 如何进行现场改善 一般的制造方法 1. 每一道工序分离 2. 搬运现有物品到下一工序 3. 保持大量在制品是必需的. “假”的流水线生产 流水线生产 1. 操作员在同一生产线上流程作业. 2.操作员一个一个地生产. 分离小岛 如何进行现场改善 1-3 标准作业与标准作业表(SOP) 标准作业表(SOP)是为达成标准作业而预先规定的作业方法程序的总称. 2. 标准作业的3要素 2-1 标准作业的前提 (1) 以人的动作为中心 (2) 可以重复作业 (3) 按现场监督人员作成的标准作业表所规定的方法程序操作 2-2 标准作业的3要素 (1) 节奏时间 节奏时间 = 一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(每日的必要生产数量） 生产(销售)速度: 几秒钟生产1个为最好 周期时间:完成一系列工序的工作所耗费的手工作业时间的合计 （一个操作员负责的工序按确定的工作顺序完成一个循环所需要的时间.） 如何进行现场改善 例如:管理规章.人事规则.工作说明书.操作规程. (2) 作业顺序 不是指制品的加工顺序, 而是指操作员拿取物品安放到机器上, 加工后取下再放置或者传递给下一工序的作业顺序. A: B: (3) 标准在制品(WIP) 尽量改善成正确方向的物流排位图. 尽量脱离人手. 标准作业在制品的原则 按作业顺序来确定的情形（相对于加工顺序） 按有无自动送出来考虑的情形 顺时针方向的作业 逆时针方向的作业 有自动送出的情形 无自动送出的情形 0 個 1 個 0 個 1 個 是指放于机器上, 传送带上所必需要的物品或材料, 也就是指操作员在不同节奏内按照同样的顺序作业的最少的在制品数量. 如何进行现场改善 需要有多能工—1个人能够在一个节奏内完成几个工作站的工作 3. 依据标准作业进行改善 3-1 标准作业的改善程序 ① 明确改善需求 (目标) ② 仔细观察现状，作成现状的“标准作业表来”表示 ?各工序生产能力表 ?标准作业组合表 ?标准作业表 ③ 以现状为基础找出问题（发现浪费） ④ 问题点的对策与再发防止 ⑤ 作成新的标准作业表 ⑥ 不局限于① 至⑤的步骤, 重要的是重复实践 标准作业的改善 标准作业的准备 设定重复作业 作业指导与训练 标准作业 发现浪费 标准作业 改善 把握问题(现状) 如何进行现场改善 找寻原因 3-2 从作业改善到设备改善 ① 作业改善 (A) 作业顺序, 作业分配的变更 (B) 物料配制, 作业道具, 作业台配制的变更 (C)简单的小道具, 投递口, 自动弹出, 吊具等的安装, 变更等 (D) 改善现有设备 ② 用设备进行改善 (A) 需要费用 (B) 需要时间 (C) 不能改修 (D) 很多时候脱离成本降低 (作业未改善即失败) 作业合理化的顺序(不花钱, 只需动脑筋和花工夫） (1) 作业分配合理化 (2)作业的内容合理化（作业改善） (3)设备的内容合理化（设备改善） (4) 生产线排位合理化 如何进行现场改善 3-3 改善点 ① 减少工时（少人化） 步骤 1 (A) 把握现状 (测定全体操作员的作业时间) T.T 人 时间 A B C D T.T 人 时间 A B C D 经常停线的生产线 极少停线的生产线 T.T 60 秒 51 45 58 43 人 时间 A B C D T.T 60 秒 60 60 60 12 人 时间 A B C D (B) 测定Ａ.Ｂ.Ｃ.Ｄ4个操作员的作业时间 (C) D操作员仅持有一个在制品(WIP),改善12秒就可以消除操作员Ｄ的工作 如何进行现场改善 步骤 2 明确作业改善的方向. 以Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ操作员的标准作业为根本, 逐个改善, 取得作业平衡. (A) 有走路浪费吗? (B) 作业的零乱 - 零件的放置位置, 作业台的位置 - 不合理的姿势, 动作 (C) 手的动作 - 零件的放置位置, 启动按扭的位置 (D) 改善 - 鉴定有效工作时间是否可以缩短, 平衡是否可以调整. T.T 60 秒 60 60 60 12 人 时间 A B C D 　　　剔除浪费, 改善此12秒 如何进行现场改善 步骤 3 (B) 复核完成品的在库数量 T.T 60 秒 60 60 60 时间 A B C ② 减少在制品 　将其全部看做安心的代价 (A) 明确必要的在库(标准在制品)与多余在