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舰船用锅炉耐火纤维材料失效模式及机理研究 长期以来，该船的锅炉采用了硅酸铝耐火纤维材料，在运行过程中暴露出许多使用缺陷，这不仅影响了船的机动性和航率，还造成了频繁更换耐火材料的浪费。主要错误和事故表现为，当主武器的攻击、武器的发射和大倾角的航行时，船体的动态丧失、影响和振动。纤维粉化分解严重，吸水性吸收严重，严重影响了船舶整体动态负荷的安全运行。它对人类的皮肤和器官有严重的破坏，在国外被归类为b级致癌物质。由于安装和维护非常不便，因此有必要分析和研究当前耐火材料的失败模型和失败机理。 现用耐火材料的失效分析是研制新型耐火材料的关键环节.只有对现用材料的失效模式和失效机理作出正确分析,才能有针对性地在材料体系及制备工艺上提出切实合理的改进措施,才能研制出适合舰用锅炉特点的新型特种耐火隔热材料. 1 重油的成分 某型舰用主锅炉是高负荷燃油锅炉,燃料为0号重油,前后炉墙各10个喷油头,满负荷工作时火焰中心温度为1 850 ℃,排出烟气温度为1 600 ℃,炉墙壁面温度为1 300 ℃,燃烧喷嘴处烟气流速约为26m/s,前后炉墙壁面烟气流速约为7m/s.耐火材料使用环境十分恶劣,主要表现在以下几个方面: (1) 重油中含有许多杂质,如硫、氟、V2O5、Fe2O3及碱金属元素等.以由大庆原油生产的0号重油为例,灰分含量为0.04%,金属微量元素有V2O5、Fe2O3、CaO,Na2O、S2O3、NiO、MgO、SiO2、Al2O3和K2O等.重油在燃烧过程中,杂质元素生成的烟气灰分与硅酸铝质耐火纤维砖或耐火粘土砖发生反应:V2O5具有较强的的催化作用,使反应加速;硫、氟等生成硫酸盐、氟化物;碱金属氧化物等生成长石、白榴石及其它低熔物.这些反应加速耐火纤维或耐火粘土砖损坏和失效. (2) 舰艇经常变速变向,因此要求锅炉频繁变负荷工作,经常启、停锅炉,炉膛温度升降速度很快,从室温升至1 300 ℃也仅需2min,因此耐火材料工作温度骤冷骤热,热冲击大. (3) 舰艇在大风浪航行、主炮射击、导弹发射等工况下,耐火材料要承受机械振动与冲击. (4) 重油燃烧过程中生成的烟气及灰分会冲刷侵蚀耐火材料表面. 2 耐火纤维及炉秆耐火砖 针对舰用主锅炉炉膛耐火材料进行了广泛调研,发现现用硅酸铝耐火纤维材料在使用中存在大量问题:耐火纤维表面涂层全部龟裂;风口砖附近及锅炉炉膛侧壁底部耐火纤维剥离脱落严重;某些锅炉炉膛耐火砖小面积坍塌;金属锚固件熔化侵蚀.因此几乎每台炉在小修期内均进行过多次局部修补,多半以上的舰艇在小修期内进行过至少一次主锅炉耐火材料全部更新.现用耐火纤维材料失效的典型表观如图1、2所示. 3 锅炉现用耐火纤维材料的失效机理 经过对运行一段时间以后的主锅炉耐火纤维材料进行多舰、多炉分别取样观察,发现纤维砖中纤维球化严重,与新砖手感完全不同.在表面1～4mm处取样研究晶相变化,并进行显微对比分析(见图3、4). 失效耐火纤维材料的材料组分及粉化粒度通过X-射线衍射分析(XRD)和激光粒度分析(LMS)进行,分析结果如图5、6所示. 通过对耐火纤维材料工作前后的晶相显微对比分析及失效纤维的组分研究分析,锅炉现用耐火纤维材料的失效机理可归纳如下: (1) 锅炉现用硅酸铝质耐火纤维材料长期使用温度1 000 ℃,最高使用温度1 100 ℃,因此耐火裕度严重不足.长时间高温(1 100 ℃)下工作,耐火纤维晶相转变、晶粒长大,从而导致纤维缩颈断裂;纤维球化,晶粒之间结合应力减弱,导致穿晶断裂,纤维粉化脱落. (2) 耐火纤维砖最外层是厚度为2～5mm的耐火涂料层,由于耐火涂层相比于内部耐火纤维砖比重较大、导热系数较大而受热线收缩率较小,因而在结合面部位热应力较大,在热震或机械振动的作用下,耐火涂层和耐火纤维砖极易开裂、剥离脱落. (3) 耐火纤维砖强度很低,常温耐压强度只有0.3～0.5MPa,高温耐压强度仅有0.06MPa,高温纤维粉化后,强度将更低,根本无法在舰用锅炉恶劣使用环境下长期稳定可靠工作. (4) 除上述原因之外,重油中的杂质经燃烧后形成的烟气灰分对耐火纤维的失效也起到了一定的加速作用. 4 新型保水性材料的研制 本文采用晶相显微分析、XRD和LMS等现代材料分析手段,对舰用锅炉现用硅酸铝质耐火纤维材料的失效模式及其失效机理进行了研究.研究结果表明: 新型耐火隔热材料的研制,应着重解决旧材料耐火度低、受热强度低、使用寿命短、抗热冲击和机械振动性能差等缺陷.