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如何提升原料绩效;;前 言;;一、 关键名词解释; 产出率是成品一次检验合格量与原料投入量之比。是利用量化来表示各工序原料的损失,如氧化铁烧损、轧废、切头切尾及检验不合格等,如这些损失减少,产出率自然会提升,在既有原料投入中,不需要增加额外原料(板坯) ,更不增加丝毫成本而增加产量,对生产贡献很大。
检验合格率是一次检验合格量与受检量(含轧废)之比。计算公式与产出率差异性很大,把受检量作分母,表面上数值很高,事实上每道工序原料的损失无统计在内,两者比较,产出率计算较精细,虽然所得数值较低,但是知道原料损失的原因,有改善,才有进步。产出率在原料绩效上扮演重要的角色,将每项损失都列为管控点,有利于增加产量、提升产能及降低原料成本等很多好处。
总而言之,产出率是思维创新、管理创新的產物,提升管理能力、降低成本的新方法,有必要详加说明:;3、产出率计算公式:;产出率计算公式说明:;原料绩效指标统计分析表說明;;二、热轧钢带产出率制订标准探讨:
;二、热轧钢带原料投入、產出标准;3、制程损失标准订定的考虑因素:
产出1t成品,必須考慮制程损失,损失量是否合理,影响标准订定。
A、自然损耗:是无法回收,在制程中无形损失了,经验值0.1%。
B、氧化铁皮(Scale)比率
氧化铁皮可分成一次氧化铁皮、二次氧化铁皮和三次氧化铁皮;通常一次氧化铁皮在加热炉加热过程形成的,体积比较粗大;二次氧化铁皮在粗轧往复 (半连轧) 或全连轧轧延中形成,比较细小;三次氧化铁皮在精轧过程形成,比较更细微。一般在钢卷表面很难检查出轧入氧化铁皮,不论粗细,经冷轧酸洗后,马上原形毕露,钢卷表面有麻(斑)点,轻微者冷轧轧延可以克服,但粗又深的锈坑冷轧无法轧平,则遭受剔退,严重影响冷轧产品产出率绩效。
一般氧化铁皮约占投入原料0.7%~1.0%范围内,以毛重(Gross) 计算,标准照0.8%计算,视加热炉 设计无火区、预热区、加热区及均热区等有效长度,会影响板坯在加热炉加热的时间。初期生产技术不熟练,容易过烧,氧化铁皮形成又多又厚, 当操作技术成熟后,又严格执行轧机延误时降温作业标准,依轧机延误时间长短不同訂定升降温时间,降温的目的既可節省燃料,又可减少板坯过烧带来氧化铁皮快速生形,一般氧化铁皮损耗量都低于1.0%以下,中钢二号热轧钢带工厂达到0.6%(纯铁=0.42%),氧化铁皮每月产出量变化很小。;C、轧废率(cobble ratio):
a)、轧废率与轧延周期(Rolling cycle) 的关系:
任何轧钢厂因工辊在轧延中与钢坯接触磨擦都会磨损,磨损到某程度,影响成品厚度均匀性时,就该换工辊的时侯,所以规定轧延周期,确保成品质量。热轧钢带厂每次轧延100块后必须换上新工辊,称为一周期(实际依轧延公里数计算更合理),换上的工辊温度低,几乎是室温,不宜马上轧3.5mm以下薄钢带,需先暖机(Warm-up)使工辊温度上升,一般以先轧4.5mm厚产品二块,再轧延3.5mm厚产品二块,相当于轧延2公里长度,使工辊与高温板坯接触时间足够,工轧因受热而膨胀系数稳定,达到暖机的目的。若选择偏厚或偏薄都不适当,尤其在精軋,因选择成品偏厚9.0mm及7.0mm各二块暖机的话,工辊与板坯接触时间减少一半 ,等于轧延公里数也减半,暖机时间不足。或选择成品偏薄厚3.4~1.8mm作暖机用,也不適當,因冷辊影响钢卷平坦度,很容易轧废。所以精軋工辊暖机非常重要,小心安排,有适当暖机让工辊温度升高至轧延最佳状态后,方能逐渐往较薄钢卷轧延。
;二、热轧钢带原料投入、產出标准;投产初期,员工操作不熟练,轧废率偏高,综合轧废率约1.0%~0.8%,经过半年至一年时间的磨练,工艺逐日进步成熟,达到全能生产时,轧废率会降至0.5%。若轧延厚度偏厚(2.5mm以上),轧废率可降到0.2%。常常因市场不景气,营业接单偏向薄钢卷,但薄钢卷偏多,轧延困难,轧废率递增,往往影响交期。根据现场数据统计,发现产品厚度越薄,轧废比例越高,轧废既造成原料损失, 更影响生产效率 ,损失非浅。降低轧废率是降本增效的最佳方法。;D、切头切尾(CROP)比率
板坯先于粗轧机来回轧延5道次或7道次后(视粗轧机主马达大小及坯厚而決定道次),板坯进入精轧机之前,厚度约26-35mm(平均厚约30mm),需将头端较冷部分切除约300mm,方可保证穿带顺利。
切除重量以标准坯尺寸厚230mm、长9.48m、宽1250mm计算,板胚理论重量21.395t(0.23m× 1.25m× 9.48m × 7.85),每块板坯头尾端各切除300mm,约切除176.6公斤(0.03m×1.25m×0.3m×7.8
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